1. Felaktig kontroll av formningsförhållandena
Insprutningstrycket är för lågt, hastigheten är för hög, tiden och cykeln är för kort, mängden tillsatt material är för mycket eller för lite, trycket är otillräckligt, kylningen är ojämn eller otillräcklig, och materialtemperaturen och formtemperaturen är felaktigt kontrollerad, kommer alla att orsaka bubblor i plastdelen. .
Specifikt, under höghastighetsinsprutning, har gasen i formen ingen tid att tömmas, vilket resulterar i för mycket restgas i smältan. I detta avseende bör insprutningshastigheten reduceras på lämpligt sätt. Men om hastigheten sjunker för mycket och insprutningstrycket är för lågt blir det svårt att tömma gasen i det smälta materialet och det uppstår lätt bubblor, fördjupningar och underinsprutning. Därför bör särskild försiktighet iakttas vid justering av insprutningshastighet och tryck.
Dessutom kan bubblor och vakuumbubblor undvikas genom att justera insprutnings- och hålltiden, förbättra kylningsförhållandena, kontrollera mängden foder etc. Om kylningsförhållandena för plastdelen är dåliga kan plastdelen långsamt kylas i hett vatten direkt efter urformningen, så att kylhastigheten på insidan och utsidan blir densamma.
När man kontrollerar formtemperaturen och smälttemperaturen bör man vara uppmärksam på att temperaturen inte är för hög, annars kommer det att få smältan att depolymeriseras och sönderdelas, producera en stor mängd gas eller överdriven krympning, bilda bubblor eller krymphåligheter; om temperaturen är för låg orsakar det fyllningstrycket Om det inte räcker är det lätt att hålrum och bubblor bildas inuti plastdelarna.
I allmänhet bör smälttemperaturen styras något lägre och formtemperaturen bör styras något högre. Under sådana processförhållanden är det varken lätt att generera en stor mängd gas eller krymphåligheter. Vid kontroll av trummans temperatur kan matningssektionens temperatur inte vara för hög, annars kommer det att orsaka återflöde av material och bubblor.
2. Mögelfel
Om portens position för formen är felaktig eller porttvärsnittet är för litet, huvudkanalen och grenkanalen är långa och smala, det finns döda hörn för luftlagring i löparen eller om formen är dåligt ventilerad, kommer det att orsaka bubblor eller vakuum. Därför bör det först fastställas om mögeldefekter ger bubblor och de främsta orsakerna till vakuumbubblor. Sedan, i enlighet med den specifika situationen, justera formens strukturella parametrar, särskilt portpositionen ska ställas in på plastdelens tjocka vägg.
När du väljer portform, eftersom fenomenet med vakuumhål som produceras av direkta grindar är mer framträdande, bör det undvikas så mycket som möjligt. Detta beror på att efter att tryckhållningen är klar är trycket i kaviteten högre än trycket framför porten. Om direkta grindar används vid denna tidpunkt, Om smältan inte är frusen än, kommer smältan att flyta tillbaka, vilket gör att hål bildas inuti plastdelen. Om grindformen inte kan ändras kan den justeras genom att förlänga tryckhållningstiden, öka matningsvolymen och minska grindens avsmalning.
Porttvärsnittet kan inte vara för litet, speciellt när man formar flera plastdelar med olika former samtidigt. Det måste noteras att storleken på varje grind måste vara proportionell mot vikten av plastdelen. Annars är större plastdelar benägna att bubbla.
Dessutom bör de smala och smala flödeskanalerna förkortas och vidgas för att eliminera de döda hörnen för luftlagring i flödeskanalerna och eliminera problemet med dåligt mögelutsläpp. Försök att undvika särskilt tjocka delar eller stora tjockleksskillnader på plastdelen vid utformningen av formen.
3. Råvaror uppfyller inte kraven för användning
Om portens position för formen är felaktig eller porttvärsnittet är för litet, huvudkanalen och grenkanalen är långa och smala, det finns döda hörn för luftlagring i löparen eller om formen är dåligt ventilerad, kommer det att orsaka bubblor eller vakuum. Därför bör det först fastställas om mögeldefekter ger bubblor och de främsta orsakerna till vakuumbubblor. Sedan, i enlighet med den specifika situationen, justera formens strukturella parametrar, särskilt portpositionen ska ställas in på plastdelens tjocka vägg.
När du väljer portform, eftersom fenomenet med vakuumhål som produceras av direkta grindar är mer framträdande, bör det undvikas så mycket som möjligt. Detta beror på att efter att tryckhållningen är klar är trycket i kaviteten högre än trycket framför porten. Om direkta grindar används vid denna tidpunkt, Om smältan inte är frusen än, kommer smältan att flyta tillbaka, vilket gör att hål bildas inuti plastdelen. Om grindformen inte kan ändras kan den justeras genom att förlänga tryckhållningstiden, öka matningsvolymen och minska grindens avsmalning.
Porttvärsnittet kan inte vara för litet, speciellt när man formar flera plastdelar med olika former samtidigt. Det måste noteras att storleken på varje grind måste vara proportionell mot vikten av plastdelen. Annars är större plastdelar benägna att bubbla.
Dessutom bör de smala och smala flödeskanalerna förkortas och vidgas för att eliminera de döda hörnen för luftlagring i flödeskanalerna och eliminera problemet med dåligt mögelutsläpp. Försök att undvika särskilt tjocka delar eller stora tjockleksskillnader på plastdelen vid utformningen av formen.
1. Enligt orsakerna till bubblor inkluderar lösningarna följande aspekter:
(1) När produktens väggtjocklek är stor kyls den yttre ytan snabbare än den centrala delen. Allteftersom kylningen fortskrider, krymper därför hartset i den centrala delen och expanderar mot ytan, vilket orsakar otillräcklig fyllning av den centrala delen. Denna situation kallas en vakuumbubbla. De viktigaste lösningarna är:
Beroende på väggtjockleken, bestäm rimlig grind och löparstorlek. I allmänhet bör grindens höjd vara 50 % till 60 % av produktens väggtjocklek.
Tills porten är förseglad återstår en viss mängd ytterligare injektionsmaterial.
Insprutningstiden bör vara något längre än portens tätningstid.
Minska insprutningshastigheten och öka insprutningstrycket,
Använd material med hög smältviskositet.
(2) De viktigaste lösningarna på bubblor orsakade av generering av flyktiga gaser är:
Förtorka ordentligt.
Minska hartstemperaturen för att undvika nedbrytningsgaser.
(3) Bubblor orsakade av dålig fluiditet kan lösas genom att öka temperaturen på hartset och formen och öka injektionshastigheten.
