Huvudmetoderna för bearbetning av metallskärande trådar inkluderar svarvning, fräsning, gängning, etc. Idag ger redaktören dig den viktiga tekniska kunskapen om den vanligaste trådsvarvningen i produktionen.
1. Viktig grundläggande kunskap om gängbearbetning 1. Definition av termer ① Trådrot ② Flank av gänga ③ Trådöversida
Helixvinkel:
Helixvinkeln beror på gängans diameter och stigning. Insatsens flanksläppningsvinkel justeras genom att byta mellanlägget. Spånvinkeln är . Den vanligaste spånvinkeln är 1 grad, motsvarande standardmellanlägget i verktygshållaren.
Skärkraft vid skärning i och ut ur gängan: Den högsta axiella skärkraften i gängbearbetningsprocessen uppstår under skärningen av skärverktyget in i och ut ur arbetsstycket. Överdrivna skärparametrar kan orsaka rörelse av det opålitligt fastspända skäret.
Luta insatsen för att få spelrum:
Spånvinkeln kan ställas in med ett mellanlägg under skäret i verktygshållaren. Du kan hänvisa till diagrammet i verktygskatalogen för att välja vilket mellanlägg som ska användas. Alla verktygshållare är utrustade med ett standard mellanlägg med en spånvinkel inställd på 1 grad.
Välj mellanlägg enligt spånvinkeln. Arbetsstyckets diameter och stigning påverkar spånvinkeln. Som framgår av bilden nedan är arbetsstyckets diameter 40 mm och stigningen 6 mm. Det erforderliga mellanlägget måste ha en 3 graders bladlutningsvinkel (standardshims kan inte användas).
Märkning av gängbearbetningsinsatser och shims:
Trådform och dess tillämpning:
II. Gänginsatstyper och klämlösningar
1. Flertandsskär
Fördelar: Minska antalet matningar Mycket hög produktivitet Nackdelar: Stabil fastspänning krävs. Tillräckligt indragningsutrymme krävs efter gängbearbetning
2. Heltandsinsats
Fördelar: Bättre kontroll över trådformen Mindre grader
Nackdelar: Ett skär kan bara skära en stigning
3. V-tands insats
Fördelar: Flexibilitet, samma skär kan användas för att bearbeta flera pitcher.
Nackdelar Det kommer att göra att grader bildas och måste tas bort.
Spännlösning i-LOCK: Extremt styv gängning med fasta insatser Styrd av styrskenan placeras insatsen i rätt läge. Skruven pressar insatsen på styrskenan tillbaka till det radiella stoppet vid ena kontaktytan (röd kontaktyta) i skärsätet Pålitligt skärgränssnitt säkerställer längre verktygslivslängd och högre gängkvalitet
Olika verktygshållare:
3. 3 olika typer av fodermetoder
Matningsmetoden kan ha en betydande inverkan på gängningsprocessen. Det påverkar: skärkontroll, skärslitage, gängkvalitet, livslängd
1. Förbättrad sidoinmatning
Denna inmatningsmetod kan användas av de flesta CNC-maskiner genom ett cykelprogram:
Spån är lättare att forma och styra än konventionella svarvtyper. Axiella skärkrafter minskar risken för vibrationer Tjockare spån men endast i kontakt med ena sidan av skäret. Mindre värme överförs till skäret. Föredraget för de flesta gängningsoperationer
2. Radiell inmatning
Vanligaste metoden - den enda metoden som är tillgänglig för äldre icke-CNC-svarvar:
Producerar hårda "V"-formade spånEnhetligt skärslitage Skärsätet utsätts för höga temperaturer, vilket begränsar inmatningsdjupet. Lämplig för fina gängor Dålig vibration och spånkontroll vid bearbetning av grova gängor.
3. Alternerande inmatning Rekommenderas för stora profiler
Jämnt skärslitage och maximal livslängd vid bearbetning av gängor med mycket stor stigning. Spånen styrs i två riktningar, vilket gör dem svåra att kontrollera
IV. Metoder för att förbättra bearbetningsresultat
Minskande skärdjup (vänster), konstant skärdjup (höger)
1. Skärdjupet minskar lager för lager (spånarean förblir oförändrad)
Det är möjligt att uppnå en konstant spånarea, vilket är den mest använda metoden i CNC-program. Den djupaste första passagen följer det rekommenderade värdet på fodertabellen i provet. Chipområdet är mer "balanserat" och det faktiska sista passet är ungefär 0.07 mm
2. Konstant skärdjup
Oavsett antalet pass är djupet på varje pass lika. Den har högre krav på bladet för att säkerställa bästa spånkontroll. Den bör inte användas för avstånd större än TP1,5 mm eller 16TP
Använd extra lager för att avsluta trådkammen:
Innan gängan bearbetas är det inte nödvändigt att vända ämnet till exakt diameter och använda extra material/material för att avsluta gängkrönet. För den avslutande krönsinsatsen ska den föregående svarvningen lämna 0.03-0.07 mm material för att forma krönet korrekt.
Rekommenderat värde för extern gängmatning (ISO-metrisk):
Se till att arbetsstycket och verktyget är centrerade:
Använd den maximala mittlinjeavvikelsen på ±0,1 mm. Om skäreggens position är för hög, kommer ryggvinkeln att minskas och skäreggen kommer att repas (bryts); om skäreggens position är för låg kan gängtandprofilen vara felaktig.
V. Framgångsrik applikationsfärdighet för trådsvarvning
1) Kontrollera om arbetsstyckets diameter har rätt bearbetningsmån innan gängsvarvning och lägg till 0.14 mm som topptillägg. 2) Placera verktyget noggrant i verktygsmaskinen. 3) Kontrollera skäreggens inställning i förhållande till centrumdiametern. 4) Se till att rätt skärgeometri används (A, F eller C ). 5) Säkerställ adekvat och jämnt spelrum genom att välja lämplig shim (inför-lutad shim) för att erhålla korrekt flankavstånd. 6) Om gängan inte är acceptabel, kontrollera hela fastspänningen inklusive verktygsmaskinen. 7) Kontrollera tillgängliga CNC-program för gängsvarvning. 8) Optimera matningssätt, antal passeringar och storlek. 9) Säkerställ rätt skärhastighet för att uppfylla applikationskraven. 10) Om arbetsstyckets gänga har fel stigning, kontrollera verktygsmaskinen för rätt stigning. 11) Det rekommenderas att verktyget startar på ett avstånd på minst 3 gånger stigningen innan det skärs i arbetsstycket. 12) Kylvätska med hög precision kan förlänga verktygets livslängd och förbättra spånkontrollen. 13) Snabbväxlingssystem säkerställer enkel och snabb fastspänning.
När du väljer verktyg för gängsvarvning, överväg:
Kontrollera överhänget och eventuellt spel som krävs (såsom skuldror, underspindel etc.) Minimera verktygsöverhänget för snabb fastspänning För dålig fastspänning, välj skär med lägre skärkrafter Högprecisionskylvätska kan förlänga verktygets livslängd och förbättra skärkontrollen Använd plugg -and-play kylvätskeadaptrar för att enkelt ansluta kylvätska För att säkerställa produktivitet och verktygslivslängd är flertandsskär förstahandsvalet och enkant heltandsskär är andrahandsvalet. Den lägsta produktiviteten och kortaste livslängden är V-tandskär.
Skärslitage och livslängd:
Inmatningsmetod, optimera matningsmetoden, antal passeringar och djup Skärlutningen, säkerställ tillräckligt och jämnt spel (insert-tilted shim) Sättgeometri, se till att korrekt skärgeometri (A, F eller C geometri) används Sätt i material, välj rätt material efter material- och seghetskrav. Skärparametrar, ändra skärhastighet och antal pass vid behov
