Vid CNC-bearbetning skiljer sig verktygets faktiska position ofta från verktygets teoretiska position under programmeringen. Det är därför vi måste modifiera programmet enligt verktygets position. Men, som alla vet, hur komplicerat och felbenäget det är att modifiera programmet. Därför kom begreppet verktygskompensation till. Den så kallade verktygskompenseringen är en funktion som används för att kompensera skillnaden mellan verktygets faktiska monteringsposition och den teoretiska programmeringspositionen. Efter att ha använt verktygskompenseringsfunktionen behöver verktygsbyte endast ändra verktygspositionskompenseringsvärdet utan att ändra NC-programmet.
Vid verktygskompensation använder vi ofta längdkompensation och radiekompensering. I allmänhet är det svårt för personer som är nya inom CNC-branschen att använda dessa två kompensationer skickligt. Nedan kommer vi att förklara dessa två kompensationsmetoder i detalj.
bild
1. Verktygslängdkompensation
1. Begreppet verktygslängdkompensation
Först och främst bör vi förstå vad verktygslängden är. Verktygslängd är ett mycket viktigt begrepp. När vi programmerar en detalj måste vi först ange delens programmeringscentrum och sedan upprätta koordinatsystemet för arbetsstyckets programmering, och detta koordinatsystem är bara ett arbetsstyckes koordinatsystem, och nollpunkten är vanligtvis på arbetsstycket. Längdkompensationen är endast relaterad till Z-koordinaten. Det är inte som den programmerade nollpunkten i X- och Y-planen, eftersom verktyget är placerat vid spindelns koniska hål och ändras inte. Nollpunkten för Z-koordinaten är annorlunda. Varje kniv har olika längd.
Till exempel vill vi borra ett hål med ett djup på 50 mm och sedan knacka ett hål med ett djup på 45 mm med en borrkrona med en längd på 250 mm och en gängtapp med en längd på 350 mm. Använd först borrkronan för att borra ett hål med ett djup på 50 mm. Vid denna tidpunkt har verktygsmaskinen ställt in nollpunkten för arbetsstycket. När kranen byts ut för gängning, om båda knivarna börjar bearbeta från den inställda nollpunkten, är tappen längre än borrkronan och gängningen är för lång, vilket kommer att skada verktyget. och artefakter. Om verktygskompensation är inställd vid denna tidpunkt kompenseras längden på kranen och borren. Efter att verktygsmaskinens nollpunkt har ställts in, även om längden på tappen och borren är olika, på grund av förekomsten av kompensation, när tappen kallas att arbeta, har Z-koordinaten för nollpunkten automatiskt flyttats till Z plus (eller Z) kompenserar tappens längd och säkerställer korrekt bearbetningsnollpunkt.
2. Kommando för verktygslängdkompensation
Verktygslängdkompensation realiseras genom att utföra kommandon som innehåller G43 (G44) och H. Samtidigt ger vi ett Z-koordinatvärde, så att verktyget förflyttas till en plats där avståndet från arbetsstyckets yta är Z efter kompensering. Ett annat kommando G49 är att avbryta kommandot G43 (G44). Faktum är att vi inte behöver använda det här kommandot, eftersom varje verktyg har sin egen längdkompensation. När du byter verktyg, använd kommandot G43 (G44) H för att ge sin egen verktygslängdkompensation. Längdkompensationen för det tidigare verktyget avbryts dock automatiskt.
G43 betyder tillägget av kompensationsbeloppet i minnet till programinstruktionens slutpunktskoordinatvärde, G44 betyder subtraktion och G49 eller H00 kan användas för att avbryta verktygslängdoffset. I programsegmentet N80G43 Z56 H05, om värdet i minnet för 05 är 16, betyder det att koordinatvärdet för slutpunkten är 72 mm.
3. Två sätt för verktygslängdkompensation
(1) Använd verktygets faktiska längd som verktygslängdkompensation (denna metod rekommenderas). Att använda verktygslängden som kompensation är att använda verktygsinställningsinstrumentet för att mäta verktygets längd och sedan mata in detta värde i verktygslängdskompensationsregistret som verktygslängdkompensation.
Genom att använda verktygslängden som verktygslängdkompensation kan man undvika att ständigt ändra verktygslängdförskjutningen vid bearbetning av olika arbetsstycken. På detta sätt kan ett verktyg användas på olika arbetsstycken utan att ändra verktygets längdförskjutning. I det här fallet kan du arkivera varje verktyg enligt vissa verktygsnumreringsregler och använda ett litet tecken för att skriva de relevanta parametrarna för varje verktyg, inklusive verktygets längd och radie. För de företag med speciella verktygshanteringsavdelningar finns det inget behov av att berätta parametrarna för verktyget ansikte mot ansikte med operatören. Verktygslängden på etiketten används som verktygslängdkompensation utan ytterligare mätning.
Att använda verktygslängden som verktygslängdkompensation kan också göra det möjligt för verktygsmaskinen att mäta längden på andra verktyg på verktygsinställningsinstrumentet medan verktygsmaskinen är igång, utan att ta upp maskinens gångtid på grund av verktygsinställningen på verktygsmaskin, så att bearbetningscentret kan utnyttjas fullt ut. effektivitet. På detta sätt, när spindeln rör sig till den programmerade Z-koordinatpunkten, är det spindelkoordinaten plus (eller subtraherad) Z-koordinatvärdet efter verktygslängdkompensation.
(2) Använd avståndet (positivt eller negativt) mellan verktygsnosen och den programmerade nollpunkten i Z-riktningen som kompensationsvärde. Denna metod är lämplig för användning när verktygsmaskinen endast manövreras av en person och det inte finns tillräckligt med tid för att använda verktygsinställningsinstrumentet för att mäta verktygets längd. På detta sätt, när ett annat arbetsstycke bearbetas med ett verktyg, måste inställningen av verktygslängdkompenseringen utföras igen. När du använder denna metod för verktygslängdkompensering är kompensationsvärdet verktygsnosens rörelseavstånd när spindeln rör sig från Z-koordinatnollpunkten för verktygsmaskinen till arbetsstyckets programmeringsnollpunkt, så detta kompensationsvärde är alltid negativt och mycket stort.
2. Verktygsradiekompensering
1. Begreppet verktygsradiekompensering
Vid konturbearbetning måste verktygscentrumets rörelsebana (rörelsebanan för verktygscentrum eller trådcentrum) och den faktiska konturen av den bearbetade delen förskjutas med ett visst avstånd. Denna förskjutning kallas verktygsradiekompensation, även känd som verktygscentrumförskjutning.
Eftersom CNC-systemet styr verktygscentrumbanan, måste CNC-systemet beräkna verktygscentrumbanan baserat på den inmatade delens konturstorlek och verktygsradiekompensationsvärde. Enligt verktygskompensationsinstruktionen kan CNC-bearbetningsmaskinen automatiskt utföra verktygsradiekompensation. Speciellt vid manuell programmering är verktygsradiekompensering mycket viktig. När du programmerar manuellt, med hjälp av kommandot för verktygsradiekompensation, kan du programmera enligt detaljens konturvärde, utan att beräkna verktygscentrets banprogrammering, vilket avsevärt minskar mängden beräkningar och felfrekvens. Även om man använder automatisk CAD/CAM-programmering är mängden manuella beräkningar liten och hastigheten för att generera programmet är snabb, men när verktyget har en liten mängd slitage eller bearbetningskonturstorleken avviker något från designstorleken, eller i grovfräsning, halvfinfräsning och finfräsning. När den stegvisa bearbetningstillåten ändras måste den fortfarande justeras på lämpligt sätt. Efter att ha använt verktygsradiekompensationen finns det inget behov av att ändra verktygsstorleken eller modelleringsstorleken för att regenerera programmet. Det är bara nödvändigt att korrekt modifiera verktygskompensationsparametrarna på CNC-maskinen. . Det förenklar inte bara programmeringsberäkningen, utan ökar också programmets läsbarhet.
Verktygsradiekompensering har två kompensationsformer: B-funktion (Basic) och C-funktion (Complete). Eftersom verktygsradiekompenseringen för B-funktionen endast beräknar verktygskompensationen enligt detta program, kan den inte lösa övergångsproblemet mellan programsegment och kräver att arbetsstyckets kontur bearbetas till en rund hörnövergång, så tillverkningsbarheten av det skarpa hörnet av arbetsstycket är inte bra. Dessutom måste programmerare i förväg uppskatta de diskontinuiteter och skärningar som kan uppstå efter verktygskompensation, och manuellt bearbeta dem, vilket uppenbarligen ökar svårigheten att programmera; medan C-funktionens verktygsradiekompensering automatiskt kan hantera överföringen av verktygscentrumbanor mellan två programsegment, vilket kan Den programmeras helt efter arbetsstyckets kontur, så nästan alla moderna CNC-verktygsmaskiner använder C-funktionsverktygsradiekompensering. För närvarande krävs det att minst två efterföljande block av verktygsradiekompensationsblocket måste ha ett förskjutningskommando (G00, G01, G02, G03, etc.) som anger kompensationsplanet, annars är det rätt verktyg ersättning kan inte fastställas.
2. Kommando för verktygsradiekompensation
Enligt ISO-reglerna, när verktygets mittspår är på höger sida av den framåtriktade riktningen som anges av programmet, kallas det högerverktygskompensation, vilket representeras av G42; annars kallas det vänsterverktygskompensation, som representeras av G41.
G41 är kommandot för verktygsvänsterkompensation (vänster verktygskompensation), det vill säga sett längs verktygets frammatningsriktning (förutsatt att arbetsstycket inte rör sig), är verktygets mittspår placerat på vänster sida av arbetsstyckets kontur, vilket kallas vänster verktygskompensation.
G42 är kommandot för verktygets högerkompensation (höger verktygskompensation), det vill säga om man tittar längs verktygets framåtriktning (förutsatt att arbetsstycket inte rör sig), är verktygets mittspår placerat på höger sida av arbetsstyckets kontur, vilket kallas höger verktygskompensation.
G40 är ett kommando för att avbryta verktygsradiekompensation. Efter att ha använt det här kommandot är G41- och G42-kommandona ogiltiga.
