Nivån på mögelteknologi är en viktig indikator för att mäta nivån på ett lands tillverkningsindustri. Med den fortsatta utvecklingen av mitt lands industri måste formindustrin utvecklas i en stor, exakt, effektiv och multifunktionell riktning. Ett av de viktiga sätten är att kombinera formar med automatisering. , Den här artikeln kombinerar erfarenhet av kallstämplar och automationsteknik för att diskutera utvecklingsriktningen för stansningsstansar.
1. Utvecklingsstatus för kallstämpling dör
Nyckeln till utvecklingen av stansmunstycken är tillverkningsteknik för tärningar, material för matris och matris. Utvecklingen av formteknik är en nyckelfaktor i utvecklingen av formindustrin. Dess utvecklingsmål är att uppfylla kraven på kort leveranstid, hög precision, god kvalitet och lågt pris på mögelprodukter. En av de viktiga riktningarna är att kraftfullt utveckla formautomation. Den relaterade automationsutvecklingen av stansformar är att kombinera traditionella formar med opto-elektromekanisk teknik, integrera flerprocessautomationsmoduler i formarna och realisera full kontinuerlig formproduktion genom elektrisk styrning, vilket sparar många maskiner och arbetskraft och maximerar effektiviteten . Optimerad process, maximerad nytta
två. Fördelar med att stämpla automatiserad produktion
Stämpling bearbetning avser bearbetning av installation av formar på stansmaskinen och passering av det plattformade materialet mellan formarna. Stansningskraften deformerar, skär, böjer och bildar materialet. De stämplingsprocesser som kan realisera automatiserad bearbetning inkluderar: hårdvara nitning, knackning Wire, själv nit och ömsesidig nitning, integrerad produktion av små komponenter.
Stämplingsprocessen används i stor utsträckning på marknaden för delar med tunna väggar, låg vikt, bra styvhet, hög ytkvalitet och komplexa former som är svåra att tillverka med andra bearbetningsmetoder på grund av dess goda utbytbarhet och materialbesparing. Tillverkningen av stansar sker manuellt, vilket avsevärt begränsar dess utveckling.
Problemen med manuell stämpling är:
1. Stämpling är en tung fysisk operation och har en viss grad av fara, vilket gör det svårt för stämplingsföretag att rekrytera arbetare.
2. Manuell stämpling kräver ett stort arbetsutrymme, en stor inventering av halvfabrikat och misslyckande med att introducera ny stans- och formteknik i tid, vilket resulterar i låg effektivitet och höga kostnader i den faktiska produktionen.
3. Manuell stämpling orsakade säkerhetsskador olyckor på grund av utrustningsfel eller personliga faktorer. Den stansade automatiska produktionslinjen kompenserade till stor del för ovanstående brister. Med tillkomsten av eran med små och mångsidiga elektroniska produkter, i kombination med effekterna av faktorer som svårigheter att rekrytera och dyr arbetskraft, kallstämpling Utvecklingen av fältautomatisering är dess oundvikliga krav.
tre. Exempel på utveckling av stämplingsautomationsproduktionsteknik
1. Nitningsteknik i nitform
(1) Traditionell nitningsteknologi: med kontinuerlig tappning, sätt manuellt in tappen i produkten och nita sedan av stationsmatrisen. Denna produktionsmetod kräver fler maskiner och arbetskraft, är arbetskrävande och har låg effektivitet.
(2) Innovativ nitningsteknologi i form: Denna teknik använder en vibrerande platta och direktvibration för att ordna dubbarna på ett ordnat sätt, gå in i klyvstångens främre ände och den övre formen för att sätta in kniven driver klyvstången för att styra 1PCS dubbar åt gången och klyvning Studen efter att materialet skickas till nitningspunkten inuti formen genom skenan under påverkan av luft och går in i det tillstånd som ska nitas. Vid nitning klämmer spännreglaget först tappen och placerar tappen exakt. Under formens nedåtgående process rör sig den nitande stansen nedåt och gaffelkniven driver sidoglidaren för att flytta till båda sidor, och klämreglaget separeras. Efter att den flytande nitningsstansen rör sig på plats fortsätter den övre matrisen att sjunka, och den nitande stansen driver tappen för att slutföra nitningen, vilket ger full kontinuerlig munstycksproduktion.
2. Servotappningsteknik i form
(1) Traditionell tappteknik: med hjälp av kontinuerlig stansning, läggs produkten manuellt i en skrivbordsmaskin för tappning. Denna produktionsmetod kräver fler maskiner och arbetskraft, är arbetskrävande och har låg effektivitet.
(2) Innovativ servo-gjutningsteknik: Denna teknik drivs av en servomotor, högprecisionsväxellåda och en universalled förbinder växelaxeln och tandstångsaxeln. Den nedre formen antar en rörlig avskalningsstruktur, och den övre formen rör sig nedåt innan materialet pressas och sedan knackas. Tandstången är utformad med en snabbbytande klämmekanism, som snabbt kan ändra kranarna. Hela tappmodulen har en kompakt struktur och kan integreras helt i den nedre formen, vilket möjliggör snabb och bekväm demontering och underhåll. Den universella ledstrukturen, gaffelaxelns läge kan justeras efter behag och mångsidigheten är stark. Synkron tappning kan vara upp till 20 PCS i formen, och produktionskapaciteten kan nå 2000 PCS/timme, vilket ger full kontinuerlig formproduktion.
3. Teknik för nitning och limapplikation för integration
(1) Traditionell nitning och limningsteknik: med hjälp av kontinuerlig stansning, manuella dubbar i stationsmatrisen för nitning och sedan manuell limning. Denna produktionsmetod kräver fler maskiner och arbetskraft, är arbetskrävande och har låg effektivitet.
(2) Innovativ teknik för nitning och limning av formning: Denna teknik integrerar först nitformningsmodulen i formen i en kontinuerlig form. Limningsmodulen innefattar en matningsmekanism, en skalningsmekanism, en lamineringsmekanism och en mottagningsmekanism. Materialmekanism, elektrisk styrning. Hela modulen demonteras snabbt oberoende för enkelt underhåll. Matningsmekanismen är placerad vid formens främre ände, vilket är bekvämt för att byta materialrulle. Power antar servokontroll, stabil och pålitlig drift. Lamineringsmekanismen är utformad med en form och tre hål för att matcha formens kapacitet för att uppnå full kontinuerlig produktion, och kapaciteten kan nå 1800PCS/timme.
4. Multi-material bälte nit teknik
(1) Traditionell multi-produkt ömsesidig nitningsteknik: Multi-produkt ömsesidig nitning använder vanligtvis flera uppsättningar formar för att producera en enda produkt, och kombinerar sedan produkterna manuellt och använder stationsformen för nitning. Denna produktionsmetod kräver fler maskiner och arbetskraft, är arbetskrävande och har låg effektivitet.
(2) Innovativ teknik för bälte-nitning med flera material: Denna teknik är att integrera flera produkter i en uppsättning formar. Enligt produktnitningsmetoden är parallellmatning och vertikalmatning utformade respektive. Parallellmatning slutförs av mataren som tillhandahålls av stansen, och vertikal matning kompletteras med två uppsättningar mikropneumatiska matningsmekanismer. Matningsmekanism 1 drar materialet i framänden och matningsmekanism 2 uppnår exakt matning. Produkterna som ska nitas skickas till nitningsläget av materialbältet eller transportmekanismen, den övre matrisen flyttas nedåt för nitning och slutligen skärs produkten av och lossas. Denna teknik förverkligar produktionen av multiprodukt-kontinuerliga formar, med en produktionskapacitet på upp till 2000 PCS/timme.
Efter år av praktisk utforskning har stämplingsautomationsproduktionen uppnått glädjande resultat. Genom produktionsintroduktion har det medfört betydande ekonomiska fördelar. Industri är grunden för ett land och grunden för ett starkt land. Som industrins moder kan man föreställa sig vikten av formar. För närvarande genomför landet kraftfullt marknadsföringen av uppgradering och utveckling av tillverkningsindustrin, och omvandlingen av formar till automatiseringsriktningen är det enda sättet. Att sätta visdomens vingar på formar kommer att avsevärt öka kärnkonkurrenskraften för företag i branschen.
