För närvarande erhålls de flesta av de yttre delarna av hushållsapparater genom formsprutning. Under formsprutningsprocessen är defekter såsom svetsmärken, luftmärken och deformation benägna att uppstå; högblanka spårlösa formar kan lösa ovanstående defekter. Låt oss ta en titt på de tio delarna av högblank, spårlös formsprutningsdesign.
1. Principen för högblank spårlös formsprutning
1.Högre temperatur
Formgjutning har höga temperaturkrav (vanligtvis runt 80 grader -130 grader). Efter att formsprutningen går över till tryckhållning används kylvatten för att sänka formtemperaturen till 60-70 grad. Att hålla pressgjutning vid en högre formtemperatur är fördelaktigt för att eliminera defekter som svetslinjer, flödesmärken och inre spänningar i produkten. Därför måste formen värmas upp under drift. För att förhindra värmeförlust läggs vanligtvis en värmeisoleringsskiva på den fasta formsidan.
2. Ytan på formhåligheten är extremt ljus (vanligtvis spegelnivå 2 eller högre)
Produkter som produceras av högglansformar kan direkt användas för montering (montering) utan någon ytbehandling. Därför har den mycket höga krav på formstål och plastmaterial.
3. Varmlöparsystemet har fler heta munstycken
Varje hett munstycke måste vara försett med en tätningsnål och ha en oberoende luftkanal. Den styrs individuellt genom magnetventiler och tidsreläer för att uppnå tidsdelande limmatning, och därigenom uppnå syftet att kontrollera eller till och med eliminera svetsmärken. Kontrollmetoden är komplex.
4. Uppvärmningsmetod
Det finns vanligtvis två metoder för formuppvärmning: ånga (varmvatten) uppvärmning och elektrisk värmestav (rör) uppvärmning. Uppvärmningsmetoden för vattenånga (varmvatten) är att mata in ånga (varmt vatten) i formen under formsprutningsprocessen genom en specifik temperaturkontrollmaskin, så att formen snabbt värms upp; efter att formsprutningen är klar kyls formen med kallt vatten för att snabbt kyla ned formen. Den elektriska uppvärmningsmetoden är i princip densamma som temperaturkontrollmaskinen för vattenuppvärmning, men värmekällan är annorlunda. Elvärme är en sekundär energi och vattenuppvärmning är en tertiär energi. Enligt principen förbrukar elvärme mindre energi och har en hög utnyttjandegrad. Bra energibesparingsfördelar. Det är lätt att använda, så om det är en platt (yt) produkt är det bättre att använda elvärme.
bild
Bild: Vattenånga uppvärmning
bild
Bild: Värmestavsvärme
2. Formmaterial
1. Formmaterial med vanliga krav på produktyta finns: NK80 (Datong, Japan), etc.;
2. Materialval för höga glanskrav: S136H (Sverige), CEANA1 (Japan), etc.;
3. NK80 behöver inte släckningsbehandling; S136H bör kylas till 52 grader efter grovbearbetning; CEANA1 i sig har 42 grader och behöver inte släckningsbehandling (det rekommenderas att använda detta stål eftersom det inte kommer att påverka efterföljande bearbetning eller modifieringar);
4. Det finns också bra val i det tyska Glitz-märket: CPM40/GEST80
bild
Figur Högglansform
3. Form vattenkanal design
1. Utformning av vattenkanalöppningsstorlek
Vattenkanalen använder en håldiameter på 5-6mm; vattenmunstycket använder 1/8 eller 3/8 gängor (formsidan), och den andra sidan använder 3/4 tums gänga (gammaldags anslutningsmetod); rörkopplingarna är gjorda av rostfria rör; nu byter vi En in och en ut, shuntporten är bäst gjord i formen, och gränssnittet är anslutet med en diameter på DN25, så att värmeförlusten är mindre, operationen är bekväm och gränssnittet är bekvämt.
2. Produktens ytdesign
Avståndet mellan sidan av vattenkanalen och produktens yta är vanligtvis 5-6 mm; om den är större kommer det att påverka formens uppvärmningstid, och om den är mindre kommer det att påverka formens hållfasthet. Vattenkanalens parallella produktyta måste vara jämnt anordnad (fördelad på lika avstånd av 15 mm från mitten av originalmaterialet). Termoelementet bör utformas i mitten av de två vattenkanalerna, med ett djup på mer än 50 mm, och max högst 100 mm, vilket kan styras flexibelt beroende på formstrukturen. Varje uppsättning form PT100 matchas med en. För att bibehålla dess noggrannhet måste den sättas in i kärnan av formhåligheten och fixeras. Anslut kabeln till utsidan av formen och sedan till uttaget på temperaturregulatorn.
3. Form vattenkanal fog design
Formens vattenkanalsfogar måste vara utformade på den övre och nedre sidan eller den bakre änden av formen; inga vattenkanalers inlopp och utlopp eller vattenledningsarrangemang är tillåtna på driftsidan (stationssidan) för att undvika rörbrott och skador på produktionspersonal. Kom ihåg!
4. Design av forminlopp och utloppsmunstycke
Formens inlopps- och utloppsmunstycken är utformade med en delningsplatta. Det hydrotermiska formtemperaturkontrollmaskinsystemet har endast ett inlopps- och ett utloppsgränssnitt för att minska överdrivna vattenledningsanslutningar och onödig förlust av värmeenergi; och uppnå målen om säkerhet och energibesparing. Och den yttre ytan av det korrugerade röret är insvept med värmeisolerande tejp för att spela rollen som värmebevarande och säkerhet.
5. Konstruktionshål i formen
Formens konstruktionshål (onödiga hål) bör pluggas igen för att säkerställa att det inte finns något luft- eller vattenläckage. Metoden är att plugga dem med koppar först och sedan täta dem med avsmalnande halständer och högtemperaturbeständigt lim; Jämförelse av arrangemanget av kylvattenkanaler i högblanka formar Var uppmärksam (vattenkanalerna i den hydrotermiska formen delas). Bra arrangemang av vattenkanaler kan inte bara avsevärt förbättra effektiviteten av formsprutning, utan spelar också en viktig roll för att förbättra produktkvaliteten. Vattenkanalerna i den glansiga formen måste inte bara vara enhetliga utan också tillräckliga (tillräckligt antal).
Detta värmer snabbt upp formen; Samtidigt kan användning av ett förlängt vattenrör för att direkt transportera vatten ut ur formkärnan utan att använda en tätningsring förhindra att formen fungerar vid höga temperaturer under lång tid, vilket gör att tätningsringen åldras och kan också minska underhållskostnader för många formar. Det är värt att nämna att vattenröret i den glansiga formen måste vara gjord av högtemperaturbeständigt material (250 grader ) korrugerat rör.
Högtrycks 1,6Mpa korrugerat rör för att förhindra att vattenröret spricker under hög temperatur och högt tryck. För runda produkter används cirkulär vattentransport; för produkter med långa band används parallella vattentransportkanaler. För produkter med stora höjdskillnader används en vattenbrunnsform; för specialformade produkter används en tredimensionell vattentransportmetod som överensstämmer med produktens utseende.
4. Formisoleringssystem
1. Form kärna design
De fyra sidorna av den fasta formkärnan eller den rörliga formkärnan måste urholkas; det måste finnas ett visst gap mellan formramen och kärnan (beroende på formmaterialets termiska expansionskoefficient, 1 mm på ena sidan). Förhindra expansionen av formramen för att minska kontaktytan mellan formkärnan och formramen för att minimera värmeförlusten; formkärnan och formramen låses med en sned eller liknande metod, och den främre änden är gjord av dammharts eller dammharts med uppenbar värmeisolerande effekt. Andra material (som asbestskivor).
2. Form ramdesign
Kylvattnet i formramen är mycket viktigt för den detaljerade strukturen av formramen och kärnan. För att förhindra att värmeenergin i formkärnan överförs till formramen bör en cirkel av vattentransport anordnas upp och ner nära styrpelaren.
3. Styrhylsdesign
Den rörliga delen av styrhylsan bör vara gjord av grafitmaterial så mycket som möjligt eller så bör den främre änden av styrstolpen undvikas. Det räcker för att säkerställa att längden på monteringsdelen är 25 mm;
5. Formgrinddesign
Formportens design bör minska svetsmärken så mycket som möjligt och underlätta avgaser och minska skjuvning. För formar som använder vattenuppvärmda temperaturregulatorer bör portstorleken vara större och stora grindar bör användas för att mata lim. Utan att påverka produktfunktionen och formningseffektiviteten bör portens längd, djup och bredd förkortas så mycket som möjligt.
1. Grinden är för liten
Om grinden är för liten kommer det lätt att orsaka utseendedefekter som otillräcklig fyllning (korta skott), krympbucklor och svetslinjer, och formkrympningen ökar.
2. Grinden är för stor
Om grinden är för stor kommer alltför stor restspänning att genereras runt grinden, vilket resulterar i deformation eller sprickbildning i grinden, och det blir svårt att ta bort grinden.
Det är bättre att använda en grind om inte flödesförhållandet överskrider praktiska gränser. Hartsflödeslängdkurvan ger materialets flödeslängd under vissa formningsförhållanden. Flera grindar producerar ofta svetslinjer och svetsmärken. Förutom långa och smala produkter kommer användningen av en enda grind att säkerställa en mer konsekvent fördelning av material, temperaturer och hålltryck för bättre matchningseffekter.
6. Formavgas
Försök att placera 10mm mellanrum runt produkten så mycket som möjligt och fördela avgasspåren jämnt med ett djup på 0,15 mm; produktens mittfaner behöver också en avgasdesign.
7. Samordning av formskillnadsytan
Eftersom det är stor temperaturskillnad mellan högblanka formar är fanerkoordinationskraven relativt höga. Samtidigt måste fanerytan minskas. En 10 mm passform runt avskiljningsytan räcker.
8. Värmestav (rör) högblank formdesign
1. Det ska finnas elektriska värmestavar (rör) på grindens över- och undersida. Kylvattenhålet är i allmänhet 6 mm (desto större är bättre); avståndet mellan mitten av de två vattenhålen är 15-20mm; avståndet mellan värmestavsväggen och produktytan är 5 mm. Mittavståndet mellan värmestavarna är 20 mm; avståndet mellan kylvattnet och värmestavsväggen är 6-8mm. Om möjligt är det bäst att varva de elektriska värmestavarna.
2. Vattentransporten i det inre formrummet kan tätas med en högtemperaturbeständig tätningsring eller en hård tätning.
3. Värmestavens diameter är 4,92 mm, och formens diameter är 5 mm. Innan du monterar värmestaven, använd en 5 mm fingerborg för att skärpa kanten och ta bort graderna på värmestaven.
4. Formens inlopps- och utloppsmunstycken använder samma grenrörsdesign (kylvatten) som vattenångvärmningsformen, eftersom det elektriska värmeformens kontrollsystem bara har ett inlopp och ett utloppsvattenrör.
9. Produktkrav för högblanka formar
Högblanka formar har stränga krav på produktstruktur. Ju ljusare produkten är, desto känsligare är den för ljusets brytningseffekt. Små defekter på ytan kommer snabbt att upptäckas. Därför är hur man löser krympningsproblemet den primära frågan för högblanka produkter. Om ribbantjockleken på en produkt inte överstiger 0,6 mm gånger tjockleken på huvudlimpositionen, kommer den i allmänhet inte att krympa. Med andra ord är krympningen liten och svår att upptäcka, så den kan ignoreras. Men för högblanka produkter är sådana krav långt ifrån tillräckliga. Tjockleken på produktens ribbor måste minskas till högst 1 gånger tjockleken på huvudlimmet. Skruvpelarna ska även ha en lutande takkonstruktion av kratertyp.
10. Val av plastmaterial för högblanka formar
För närvarande är vanliga högblanka plastmaterial i allmänhet ABS+PMMA, ABS+PC, PMMA, ASA, etc.
Som ett vanligt använt fodralmaterial är ABS+PC-produkter bättre än HIPS vad gäller slagtålighet, ytglans och hårdhet, så vid tillverkning av högblanka produkter används vanligtvis högblanka ABS-material. Om du behöver väderbeständighet kan du välja ASA, och när det gäller hårdhet kan du välja PMMA-legeringsmaterial. Låt oss prata om ABS-material i detalj.
bild
1. Hur kontrollerar man smältviskositeten för ABS?
ABS är en amorf polymer utan uppenbar smältpunkt. På grund av den stora variationen av kvaliteter och kvaliteter bör lämpliga processparametrar formuleras enligt olika kvaliteter under formsprutningsprocessen. Generellt kan gjutning utföras över 160 grader och under 270 grader. Under gjutningsprocessen har ABS god termisk stabilitet, ett brett utbud av alternativ och är inte benäget för nedbrytning eller nedbrytning. Dessutom är smältviskositeten för ABS måttlig, och dess flytbarhet är bättre än för polystyren (PS), polykarbonat (PC), etc., och smältans kylnings- och stelningshastighet är relativt snabb, vanligtvis inom 5 till 15 sekunder .
2. Hur kontrollerar man vattenabsorptionshastigheten för ABS?
Fluiditeten hos ABS är relaterad till både insprutningstemperatur och insprutningstryck, där insprutningstrycket är något känsligare. Av denna anledning kan insprutningstrycket startas under formningsprocessen för att minska smältviskositeten och förbättra formfyllningsprestandan. ABS har olika vattenabsorptions- och vidhäftningsegenskaper på grund av olika komponenter. Dess ytvidhäftning och vattenabsorptionshastighet varierar från {{0}},2 % till 0,5 %, ibland upp till 0,3 % till 0.8 %. För att få en mer idealisk produkt utförs torkning före formning för att minska fukthalten till mindre än 0,1%. Annars kommer defekter som bubblor och silvertrådar att dyka upp på produktens yta. Vanligtvis behöver plastmaterial lägga till 1% metallpulver för att förbättra metalleffekten med hög glans.
11. Polering och underhåll av formar
Den polering som nämns i plastformbearbetning skiljer sig mycket från den ytpolering som krävs i andra industrier. Strängt taget: polering av formar bör kallas spegelbearbetning. Den har inte bara höga krav på själva poleringen utan har också höga krav på ytplanhet, jämnhet och geometrisk noggrannhet. Ytpolering kräver i allmänhet bara att man får en ljus yta. Standarden för spegelbehandling är indelad i fyra nivåer: AO{{0}}Ra0.008um, A1=Ra0.016um, A3=Ra0.032um, A4=Ra0.063um. Eftersom det är svårt att noggrant kontrollera den geometriska noggrannheten hos delar med metoder som elektrolytisk polering och vätskepolering, kan dock ytkvaliteten för kemisk polering, ultraljudspolering, magnetisk slipning och polering och andra metoder inte uppfylla kraven, så spegelbearbetningen av precisionsformar är fortfarande huvudsakligen mekanisk polering.
1. Grundläggande procedurer för mekanisk polering. För att få högkvalitativa poleringseffekter är det viktigaste att ha högkvalitativa polerverktyg och hjälpprodukter som oljesten, sandpapper och slippasta. Det viktigaste är poleringsarbetsmiljön som kräver en dammfri verkstad. Valet av poleringsprocedur beror på ytförhållandena för förbearbetningen, såsom bearbetning, EDM, slipning, etc.
2. Den allmänna processen för mekanisk polering är som följer:
1. Ytan efter grovpolering, finfräsning, EDM, slipning och andra processer kan poleras med en roterande ytpolermaskin eller ultraljudsslip med en hastighet på 35000-40000rpm. Den vanligaste metoden är att använda ett hjul med en diameter på 3 mm och WA#400 för att ta bort det vita gnistskiktet. Sedan är det manuell bryneslipning, och bandbrynet tillsätts med fotogen som smörjmedel eller kylmedel. Den allmänna användningsordningen är #180-#240-#400-#600-#1000. Många formtillverkare väljer att börja med #400 för att spara tid.
3. Halvfinish polering använder främst sandpapper och fotogen. Antalet sandpapper är: #400-#600-#800-#1000-#1200-#1500. Faktum är att #1500 sandpapper endast är lämpligt för härdat formstål (över 52HRC) och är inte lämpligt för förhärdat stål, eftersom detta kan orsaka ytbrännskador på de förhärdade ståldelarna.
4. Finpolering använder främst diamantslippasta. Den vanliga malsekvensen är 9um(#1800)-6um(#3000)-um(8000). 9um diamantslippasta och polerduksskiva kan användas för att ta bort hårliknande slipmärken efter #1200 och #1500 sandpapper. Använd sedan klibbig filt och diamant slippasta för polering, i storleksordningen 1um (#14000)-1/2um (60000)-1/4um (#100000). Poleringsprocesser som kräver en noggrannhet på 1um eller mer (inklusive 1um) kräver ett absolut rent utrymme för formpolering. Damm, rök, mjäll och dregling kan förstöra den högpolerade ytan du får efter timmars arbete.
2. 1. Frågor att uppmärksamma vid mekanisk polering. När du polerar med sandpapper bör du vara uppmärksam på följande punkter;
1. Polering med sandpapper kräver användning av mjuka träpinnar eller bambupinnar. Vid polering av en rund eller sfärisk yta kan användningen av en korksticka bättre matcha krökningen på den runda eller sfäriska ytan. Hårdare träremsor, som körsbär, är mer lämpliga för att polera plana ytor. Klipp till ändarna på träremsorna så att de matchar ståldelarnas ytform. Detta kommer att förhindra att träremsornas skarpa vinklar kommer i kontakt med ståldelarnas yta och orsakar djupa repor.
2. När du använder olika typer av sandpapper bör poleringsriktningen ändras med 45 grader -90 grader. Den randskugga som lämnats av den tidigare typen av sandpapper efter polering kan analyseras. Innan du byter till en annan typ av sandpapper måste du försiktigt torka av poleringsytan med 100 % bomull doppad i en rengöringslösning som alkohol, eftersom ett litet grus kvar på ytan förstör hela det efterföljande polerarbetet. Denna hinkrengöringsprocess är lika viktig när du byter från polering av sandpapper till polering med slippasta med diamanter. Alla partiklar och fotogen måste vara helt rengjorda innan poleringen kan fortsätta.
3. För att undvika repor och brännskador på arbetsstyckets yta måste särskild försiktighet iakttas vid polering med #1200 och #1500 sandpapper. Det är nödvändigt att applicera en lätt belastning och polera ytan med en tvåstegspoleringsmetod. Vid polering med varje typ av sandpapper bör polering utföras på två sidor och tre gånger i två olika riktningar, med varje rotation på 45 grader -90 grader mellan de två sidorna och tre riktningar.
3. Följande punkter bör uppmärksammas vid slipning och polering av diamanter;
1. Denna typ av polering måste utföras under lättare tryck så mycket som möjligt, speciellt polering
Vid polering av förhärdade ståldelar med fin slippasta. När du använder #8000 slippasta är den vanliga belastningen 100-200g/cm², men det är svårt att upprätthålla noggrannheten för denna belastning. För att göra detta enklare kan du göra ett tunt, smalt handtag på träremsan, som att lägga till en kopparbit; eller så kan du ta bort en del av bamburemsan för att göra den mjukare. Detta kan hjälpa till att kontrollera poleringstrycket för att säkerställa att trycket på formytan inte är för högt.
2. När man använder diamantslipning och polering måste inte bara arbetsytan vara ren, utan arbetarnas händer måste också rengöras noggrant.
3. Varje poleringstid bör inte vara för lång. Ju kortare tid, desto bättre effekt. Pitting kan uppstå om poleringsprocessen pågår för länge.
4. För att erhålla högkvalitativa poleringsresultat bör poleringsmetoder och verktyg som är benägna att bli hetta undvikas. Till exempel; vid polering med en polerskiva kan värmen som alstras av polerskivan lätt orsaka apelsinskal.
5. När poleringsprocessen stoppas är det mycket viktigt att se till att ytan på arbetsstycket är ren och att försiktigt ta bort alla slipmedel och smörjmedel. Sedan bör ett lager av mögel rostskyddsbeläggning sprayas på ytan.
4. Faktorer som påverkar kvaliteten på formpoleringen
Eftersom mekanisk polering huvudsakligen görs manuellt är poleringstekniken fortfarande den viktigaste faktorn som påverkar poleringskvaliteten. Dessutom är det också relaterat till formmaterialet, yttillstånd före polering, värmebehandlingsprocess etc. Högkvalitativt stål är en förutsättning för god poleringskvalitet. Om stålets ythårdhet är ojämn eller det finns skillnader i egenskaper uppstår ofta poleringssvårigheter. Olika skräp och porer i stål är inte gynnsamma för polering.
1. Inverkan av olika hårdhet på poleringsprocessen
2. Ökad hårdhet gör slipningen svårare, men grovheten efter polering minskar. När hårdheten ökar, ökar poleringstiden som krävs för att uppnå lägre grovhet. Samtidigt ökar hårdheten och möjligheten för överpolering minskar.
3. Inverkan av arbetsstyckets yttillstånd på poleringsprocessen
Under krossningsprocessen av stålskärmaskiner kommer ytan att skadas på grund av värme, inre stress eller andra faktorer. Felaktiga skärparametrar kommer att påverka poleringseffekten, så höghastighets CNC-bearbetning krävs, och bearbetningsmängden styrs till 0.05-0.07mm.JN Ytan efter EDM bearbetning är svårare att slipa än ytan efter vanlig bearbetning eller värmebehandling. Därför bör exakt EDM-förband användas före slutet av EDM-bearbetningen, annars bildas ett härdat lager på ytan. Om EDM-efterbehandlingsspecifikationerna är felaktigt valda, kan djupet på det värmepåverkade lagret nå upp till 0,4 mm. Det härdade lagrets hårdhet är högre än grundhårdheten och måste tas bort. Därför är det bäst att lägga till en grovslipningsprocess för att helt ta bort det skadade ytskiktet och bilda en jämnt grov metallyta, vilket ger en bra grund för polering.
12. Underhåll av högblank mögel
1. Ytan på formarbetsstycket måste vanligtvis täckas med ett högkvalitativt rostskyddsmedel eller förseglas med plastfolie för att förhindra direkt kontakt med luft och orsaka rost;
2. Förhindra att skräp eller händer kommer i direkt kontakt med kavitetsytan;
3. När du rengör spegelytan ska pappershanddukar med hög densitet sprayas med rengöringsmedel och skuras försiktigt uppifrån och ned och kan inte skrubbas fram och tillbaka; medicinska bomulls- och tygremsor kan inte användas; en pistol kan inte användas för att blåsa direkt på arbetsstycket, eftersom luften i luftstrupen är Skräp och fukt kan orsaka skador på arbetsytan.
4. Efter varje formtillverkning eller formförsök måste formens vattenkanal blåsas ren med en pistol för att förhindra att formkärnan rostar.
