Vid skärning av metall skär verktyget in i arbetsstycket, och verktygsvinkeln är en viktig parameter som används för att bestämma geometrin på den del som verktyget skär.
1. Sammansättningen av den skärande delen av svarvverktyget
Tre sidor, två blad och en spets
de
Den skärande delen av svarvverktyget består av spånytan, huvudflankytan, hjälpflankytan, huvudskäreggen, extraskäreggen och verktygsspetsen.
1) Kraftyta Ytan på verktyget där spån flyter.
2) Huvudflanken Ytan på verktyget som är motsatt och samverkar med den bearbetade ytan på arbetsstycket kallas huvudflanken.
3) Underflank Den yta på verktyget som är motsatt och samverkar med den bearbetade ytan på arbetsstycket kallas underflanken.
4) Huvudskäregg Skärningslinjen mellan spånytan och verktygets huvudflankyta kallas huvudskäreggen.
5) Mindre skäregg Skärningslinjen mellan spånytan och verktygets mindre flank kallas den mindre skäreggen.
6) Verktygsnos Skärningen mellan huvudskäret och den mindre skäreggen kallas verktygsnosen. Spetsen på verktyget är faktiskt en kort kurva eller rak linje, kallad avrundningsspets och avfasningsspets.
För det andra hjälpplanet för att mäta skärvinkeln för svarvverktyget
För att bestämma och mäta den geometriska vinkeln för svarvverktyget är det nödvändigt att välja tre hjälpplan som referenser, som är skärplanet, basplanet och det ortogonala planet.
1) Skärplan - planet skär vid en vald punkt på huvudskäreggen och vinkelrätt mot verktygshållarens bottenplan.
2) Basyta - planet som passerar genom en vald punkt på huvudskäreggen och parallellt med verktygshållarens bottenyta.
3) Ortogonalt plan - ett plan vinkelrätt mot skärplanet och vinkelrätt mot basplanet.
Det kan ses att dessa tre koordinatplan är vinkelräta mot varandra och bildar ett kartesiskt rymdkoordinatsystem.
3. Den geometriska huvudvinkeln och valet av svarvverktyget
1) Principen för val av spånvinkel (0).
Storleken på spånvinkeln löser huvudsakligen motsättningen mellan skärhuvudets fasthet och skärpa. Därför bör spånvinkeln väljas först efter hårdheten hos det bearbetade materialet. Om hårdheten hos det bearbetade materialet är hög bör spånvinkeln tas som ett litet värde, annars bör ett stort värde tas. För det andra bör storleken på spånvinkeln beaktas i enlighet med bearbetningens karaktär. Spånvinkeln ska tas som ett litet värde vid grovbearbetning, och spånvinkeln ska tas som ett stort värde under finbearbetning. Spånvinkeln väljs vanligtvis mellan -5 grader och 25 grader.
bild
Vanligtvis är spånvinkeln ( 0) inte förgjord när man tillverkar svarvverktyget, utan spånvinkeln erhålls genom att skärpa spånräfflorna på svarvverktyget. Spånflöjt kallas även spånbrytare. Dess funktion är att bryta spån utan lindning; kontrollera flisens flödesriktning för att bibehålla noggrannheten hos den bearbetade ytan; minska skärmotståndet och förlänga verktygets livslängd.
bild
2) Principen för val av reliefvinkel ( 0)
Överväg bearbetningsegenskaper först. Vid finbearbetning, ta ett stort värde för ryggvinkeln och vid grovbearbetning, ta ett litet värde för ryggvinkeln. För det andra, överväg hårdheten hos bearbetningsmaterialet. Hårdheten hos bearbetningsmaterialet är hög, och huvudryggvinkeln bör vara liten för att förbättra skärhuvudets robusthet; annars bör ryggvinkeln vara liten. Reliefvinkeln kan inte vara noll eller negativ och väljs vanligtvis mellan 6 grader och 12 grader.
bild
3) Urvalsprincipen för huvudavböjningsvinkeln (Kr)
Tänk först på styvheten hos svarvprocesssystemet som består av svarvar, fixturer och verktyg. Om systemet har god styvhet bör den främre vinkeln vara liten, vilket bidrar till att förbättra livslängden för svarvverktyg, förbättra värmeavledningsförhållandena och ytjämnhet. För det andra bör den geometriska formen på det bearbetade arbetsstycket beaktas. Vid bearbetningssteg bör huvuddeklinationsvinkeln vara 90 grader, och för arbetsstycken som skärs i mitten bör huvuddeklinationsvinkeln i allmänhet vara 60 grader. Huvudavböjningsvinkeln är vanligtvis 30 grader -90 grader, och de vanligaste är 45 grader, 75 grader och 90 grader.
bild
4) Urvalsprincip för sekundär avböjningsvinkel (Kr')
Tänk först och främst på att svarvverktyget, arbetsstycket och fixturen har tillräcklig styvhet för att minska den sekundära avböjningsvinkeln; annars bör ett stort värde tas; för det andra, med tanke på bearbetningens natur, kan den sekundära avböjningsvinkeln vara 10 grader till 15 grader för efterbearbetning och 10 grader till 15 grader för grov bearbetning. , den sekundära avböjningsvinkeln är cirka 5 grader.
bild
5) Urvalsprincip för bladets lutningsvinkel (λS)
Det beror främst på bearbetningskaraktären. Under grovbearbetning har arbetsstycket en stor inverkan på svarvverktyget och λS Mindre än eller lika med {{0}} grad tas. Under slutbearbetning är arbetsstyckets slagkraft på svarvverktyget liten och λS större än eller lika med 0 grader; vanligtvis λS=0 grad . Bladets lutningsvinkel väljs vanligtvis från -10 grader till 5 grader.
bild
