Detaljerad förklaring av flera strippstrukturer av stämpling dör i stämplingsprocessen, strippstrukturen är en nyckelkonstruktion för att säkerställa att stämplingsdelar och avfallsmaterial kan separeras smidigt från munstycket. Olika strippmetoder påverkar direkt produktionseffektivitet, dö liv och produktkvalitet. Följande är vanliga strippstrukturer och deras tekniska egenskaper i stämplande matris: 1. Fast stripperplatta (fast stripperplatta) Strukturprincip: Den styva stripplattan är fixerad på formen eller mallen och upprätthåller ett fast gap med stansen (vanligtvis 1. 5-2 gånger materialtjockleken). Materialet pressas under stämpel, och stripplattan tvingar materialet att avas under returslaget. Tillämpliga scenarier: tjock platta blanking (plattans tjocklek större än eller lika med 1,5 mm) högprecisionsstansning (såsom motorisk kiselstålark) Roughing Station of Progressive Die Advantages: Simple Structure, Strong Stigidity, No Elastic Component Loss. Stabil strippkraft, lämplig för höghastighetsstämpel (större än eller lika med 500 gånger/minut). Nackdelar: Det går inte att platta materialet, benägna att vrida sig. Känslig för materialtjockleksfluktuationer krävs exakt kontroll av gapet. Designpunkter: ensidig clearance mellan stripperplattan och stansen: c=(1.5-2) × t
(T är materialtjockleken). Styrlängden för styrstiftet måste vara större än eller lika med 1,5 gånger stansdiametern för att förhindra excentrisk belastning. 2. Strukturprincip för elastisk strippare: Den elastiska kraften tillhandahålls av fjädrar, polyuretangummi eller kvävefjädrar för att pressa materialet under stämplingsprocessen, och materialet frigörs elastiskt efter att stroke är avslutat. Typisk struktur: Spring Stripper Plate, Gummy Pad Olasing, kväve fjäderutkastning. Tillämpliga scenarier: tunn plattstämpel (plattans tjocklek mindre än eller lika med 1 mm, såsom mobiltelefon metallskal) Precision Blanking av böjning och stretchingprocesser som kräver pressning för att förhindra rynkor (såsom kontaktterminaler) Fördelar: Dual funktioner för att trycka och lossa för att förhindra materialrörelse och deformation. Anpassa till materialtjockleken fluktuationer och ha stark felsolerans. Nackdelar: Elastiska komponenter är benägna att tröttna (vårens liv är cirka 500, 000 gånger, polyuretan är cirka 300, 000 gånger). Höghastighetsstämpel kan orsaka ofullständig lossning på grund av hystereseffekt. Designpunkter
Polyuretangummikomprimering är mindre än eller lika med 30% för att undvika för tidigt åldrande.
3. Ejektorsystem Strukturprincipen: Använd ejektor, ejektorplatta eller pneumatisk tryckstång för att mata ut de stämplade delarna från matrisen. Vanliga typer: Mekanisk ejektor (stavlänk), pneumatisk ejektor, hydraulisk ejektor. Tillämpliga scenarier: Demoltering av djupa ritade delar (som rostfritt stålkoppar), delar med komplexa former (lätt att fastna i matrisen), automatiserade produktionslinjer (samarbetar med manipulatorer) Fördelar: Stor och kontrollerbar ejektionskraft (pneumatiska/hydraulsystem kan nå flera ton av drivkraft). Ejektionstimingen kan kontrolleras exakt för att undvika deformation av delar. Nackdelar: Komplex struktur och stor mögelutrymme. Pneumatiska/hydrauliska system ökar underhållskostnaderna. Designpunkter: Ejektorfördelningen måste undvika produktfunktionella områden (såsom tätningsytor).
4. Pneumatic assisted demolding (Air Blow-off) Structural principle: A compressed air nozzle is set in the mold, and air is blown to assist the parts or waste to be detached at the moment of mold opening. Often used in conjunction with the ejector. Applicable scenarios: lightweight thin-walled parts (such as aluminum foil parts) products with high surface requirements (avoiding contact marks of ejector pins) stations where small waste is difficult to discharge (such as micro-hole punching) Advantages: non-contact stripping to avoid scratches on parts. Directional removal of dead corner waste. Disadvantages: dependent on stable air source, high energy consumption. Noise is high, and a muffler needs to be installed. Design points: nozzle aperture: 0.5-2mm, air pressure 0.4-0.6MPa. Injection angle 30°-45° to avoid airflow directly hitting the mold cavity. 5. Scrap Cutter Structural principle: a cutter is set at the end of the progressive die to divide the continuous waste into small segments for easy collection. It is divided into upper cutting, lower cutting and side cutting. Applicable scenarios: high-speed progressive die (such as electronic connector production) stamping line with high risk of waste winding long strip waste processing (such as heat sink punching) Advantages: prevent waste accumulation from causing mold jamming. Improve the operation stability of the automation line. Disadvantages: Increase mold complexity and blade wear points. The cutting knife needs regular maintenance (lifespan of about 1 million times). Design points: Cutting knife angle: 30°-45°, reduce shear force. Waste length: generally ≤200mm, too long and easy to sag and get stuck. 6. Combined Stripping Structure (Combined Stripping) Structural principle: combined elastic unloading + ejector device + pneumatic assistance, multi-stage collaborative stripping. For example: first stripping by the elastic unloading plate, then ejected by the ejector rod, and finally cleared by air blowing. Applicable scenarios: ultra-thin materials (t≤0.1mm, such as copper foil shielding cover) High viscosity materials (such as silicone gaskets) Micro parts stamping (such as medical needles) Advantages: Thorough stripping, adaptable to extreme working conditions. Redundant design improves reliability. Disadvantages: Complex structure, mold cost increased by 30%-50%. The timing of multi-mechanism action needs to be precisely controlled. Selection Recommendation Table Stripping Structure Applicable Plate Thickness Speed Accuracy Maintenance Cost Fixed Stripper ≥1.5mm Very High (>5 0 0spm) Medium låg elastisk strippare 0.<200spm) Very High High Pneumatic Assist ≤0.5mm Very High Very High High Scrap Cutting Knife Any High Low Low Composite Stripper Structure ≤0.2mm Medium Very High Very High Summary The design of the stripper structure needs to comprehensively consider four factors: material properties, stamping speed, precision requirements, and cost budget: High-speed stamping of thick plates: fixed stripper plates are preferred, supplemented by scrap cutting knives. High-precision punching of thin plates: elastic stripper + pneumatic assistance is the golden combination. Deep drawing complex parts: ejector + elastic stripper plate double protection. Micro-stamping extreme working conditions: composite stripper structure is the only choice. Future trends: Technologies such as intelligent stripping systems (such as pressure sensors that provide real-time feedback to adjust the ejector force) and self-lubricating stripping plates (with the life of graphene coating increased by 5 times) will further improve stripping efficiency and reliability.
