Typiskt föreslås formkonstruktionsspecifikationer av processingenjören baserat på specifikationerna för den gjutna delen. Mögeltillverkning involverar vanligtvis flera processer: insamling, analys och smältning av originaldata; ritning av form- och monteringsritningar; korrekturläsning, granskning, spårning, sändning för tryckning; göra alla delritningar; provgjutning och formreparation; och organisera och arkivera data.
Figur 1
För att säkerställa rationaliteten och konsekvensen i formtillverkningsprocesser, optimera bearbetningstekniker och förbättra formproduktionshastigheten, utvecklar varje formfabrik i allmänhet sina egna processstandarder. Den här artikeln ger en referensstandard med fokus på biltillverkningsindustrin och listar processerna för några viktiga formar för fordonskomponenter.
Figur 2
1. Processingenjör som sammanställer processkort
Vid sammanställning av processkort måste processingenjören tydligt ange bearbetningstillåten, platsen för tillägget, kraven på ytjämnhet och försiktighetsåtgärder.
Principer för sammanställning av bearbetningsprocessflödeskort: Prioritera utrustning med hög bearbetningseffektivitet samtidigt som noggrannhet och kvalitet säkerställs. Fräsmaskiner, CNC-maskiner och slipmaskiner är snabbare än trådskärning och EDM, särskilt EDM, som är den långsammaste. Mått på ritningarna kan inte ändras godtyckligt.
Figur 3
Obs: Alla mallar har precisionsbearbetats; vattentanken kommer att returneras till fabriken för vidare bearbetning.
Efter att formämnet återvänt till fabriken är montörens krav:
1. Är referensytorna på plattorna A och B jämna? Är referensvinklarna räta?
2. Går öppningen och stängningen av styrpelarna och styrhylsorna smidigt?
3. Är formramens skruvar och gängade hål standard?
4. Är den nedre styrpelaren och returstiftet jämna?
5. Är mallarna deformerade eller har svärtade ytor?
Figur 4
Bild 5
Obs: Den röda ytan på plattorna A och B ska göras uppruggade med ett utrymme på 3 mm; de återstående ytorna måste bearbetas till önskad nivå.
2. Principer för bearbetning
1. För arbetsstycken som kräver värmebehandling, lägg till en 0,25 mm slipmån på varje sida av de för-bearbetade yttermåtten före värmebehandlingen.
2. För gjutkärnor och skär som kräver CNC-grovbearbetning, tillåt 0,2 mm utrymme för varje sida.
3. För arbetsstycken som kräver grovfräsning på en montörs fräsmaskin, tillåt 0,3-0,5 mm utrymme åt varje sida. För arbetsstycken som kräver slipning efter wire EDM, tillåt en 0,05 mm tillägg till varje sida för formade delar och en 0,1 mm slipning till varje sida för grovbearbetning av den yttre formen.
4. För CNC-finishing och EDM följt av spegelpolering, tillåt en 0,03 mm poleringsmån på varje sida.
3. Krav på bearbetningsnoggrannhet
Tillverkningsnoggrannheten för formens dimensioner bör ligga inom intervallet 0,005–0,02 mm; vinkelräthetskravet bör ligga inom intervallet 0,01–0,02 mm; koaxialitetskravet bör ligga inom intervallet 0,01–0,03 mm; Parallellitetskravet för de övre och nedre planen på de rörliga och fasta formarnas skiljeyta bör ligga inom intervallet 0,01–0,03 mm.
Efter stängning av formen bör gapet mellan skiljeytorna vara mindre än överflödesvärdet för den gjutna plasten. Parallellitetskravet för de passande ytorna på andra formplattor bör ligga inom intervallet 0,01–0,02 mm; monteringsnoggrannheten för de fasta delarna väljs i allmänhet inom intervallet 0,01–0,02 mm; om den lilla kärnan inte har några förreglingskrav eller har liten inverkan på dimensionerna kan en dubbel-fri passform på 0,01–0,02 mm användas; passnoggrannheten för de glidande delarna väljs i allmänhet från tre typer: H7/e6, H7/f7 och H7/g6.
Obs: Om det finns insatser med monteringssteg på spegelytan bör passformen inte vara för tät. Annars, när insatsen slås tillbaka framifrån, kan verktyget som används för att slå skada spegelytan. Om det inte påverkar produktdimensionerna kan ett mellanrum på 0,01-0,02 mm på båda sidor användas.
Bild 6
4. Principer för borttagning av CNC-elektroder
För hålrumskärnor bör huvudelektroderna tas bort först, sedan andra huvudelektroder och slutligen lokala elektroder. Utseendeelektroderna på den fasta formen bör bearbetas som en helhet. För områden som inte kan rensas med CNC, bör trådskärning användas för att rensa hörnen för att säkerställa ett komplett och sömlöst utseende av den fasta formen. För att förstärka ribbor, ribbor och pelare med liknande djup i den rörliga formen, bör de bearbetas tillsammans på en elektrod när det är möjligt. Djupare ribbor bör göras till insatser och bör bearbetas separat på sidan av elektroden för att förhindra kolansamling under elektriska pulser. Undvik trådkapning för att rensa hörnen på de rörliga formelektroderna efter CNC-fräsning. Vid behov ska elektroderna tas isär eller så ska trådklippas användas direkt. Ribbar och ribbor eller pelare i den rörliga formen med ett avstånd på över 35 mm bör bearbetas separat för att spara kopparmaterial. För stora elektroder bör den grovbearbetade EDM-kanten ha en marginal på 0,3 mm på ena sidan, och den avslutande EDM-kanten ska ha en marginal på 0,15 mm på ena sidan. För allmänna elektroder bör den grovbearbetade EDM-kanten ha en marginal på 0,2 mm på ena sidan, och den avslutande EDM-kanten ska ha en marginal på 0,1 mm på ena sidan. För små elektroder ska den grovbearbetade EDM-kanten ha en marginal på 0,15 mm på ena sidan, och den avslutande EDM-kanten ska ha en marginal på 0,07 mm på ena sidan.
Bild 7
5. CNC-bearbetningsprinciper
För formkärnor och skär som kräver CNC-grovbearbetning bör en marginal på 0,2 mm reserveras på ena sidan. För arbetsstycken som kräver CNC-bearbetning efter värmebehandling, om produktens utseende tillåter, bör CNC-bearbetning prioriteras för formhåligheter och kärnor som kan bearbetas till önskat djup. Om CNC-bearbetning inte är möjlig bör elektroderna tillverkas med elektrisk urladdningsbearbetning (EDM).
Bild 8
6. Bearbetningsprocess för rörliga och statiska formkärnor
1) Materialberedning;
2) Fräsning: Borra vattenkanaler (den djupaste delen av vattenkanalpluggen ska vara 3-4 mm från den horisontella vattenkanalen), gängningshål, borra och gängskruvhål, borra hål för utkastare för utkastare, markera formnummer, referensvinkel och spelrum för monteringsplattformen;
3) CNC-bearbetning: Grovbearbetning;
4) Värmebehandling: Ange hårdhetskrav;
5) Slipning: Slipa en sexkantig vinkellinjal och se till att den yttre formen stämmer överens med ramdimensionerna (om formkärnan är ett enda stycke ska yttermåtten vara 0,03 mm-0,05 mm negativa än ritningsmåtten; om formens kärna är två stycken ska summan av de två yttre måtten 0 mm av 0,0 mm vara 0,0 mm. än ritningsmåtten), ⊥0,01, ∥0,01. Delar som kan bildas genom slipning måste slipas;
6) För formkärnor som kräver CNC-precisionsbearbetning, arrangera CNC-bearbetning. 7) Finbearbetning: Gravering krävs för hålrum som innehåller bokstäver eller formnummer;
8) Wire EDM: Medium trådbearbetning av insatshål, vinklade ejektorhål, ejektorstifthål, munstyckshål, etc.;
9) Elektrisk urladdningsbearbetning: Bearbetning enligt ritningar och pulsinstruktionsblad;
10) Polering: Ange poleringsråhet och krav på processflödeskortet. Markera poleringsområdena på arbetsstycket med en markör. För arbetsstycken som kräver en spegelfinish, om tidsramen är otillräcklig, kan grovpolering utföras först, följt av finpolering efter provgjutning;
11) Montering och provgjutning.
Bild 9
7. Huvudinläggsbearbetningsprocess
1) Materialförberedelse: Processingenjören avgör om arbetsstycket bearbetas som ett stycke eller flera stycken tillsammans baserat på dess storlek och form. Om flera delar bearbetas tillsammans måste processingenjören skapa en bearbetningslayoutritning för arbetsstyckena.
2) Fräsning: Montören utför bearbetning enligt arbetsstyckesritningen eller layoutritningen tillhandahållen av processingenjören. Detta inkluderar borrning av vattenkanaler (den djupaste punkten på vattenkanalpluggen bör vara 3-4 mm från den horisontella vattenkanalen), gängning av hål, borrning och gängning av skruvhål, borrning och brotschning av ejektorstifthål, grovbearbetning av formningsområdet, numrering av formen och justering av monteringsbordet.
3) CNC-bearbetning: För arbetsstycken som kräver CNC-grovbearbetning kommer CNC-grovbearbetning att ordnas.
4) Värmebehandling: Hårdhetskravet kommer att specificeras.
5) Slipning: Den sexkantiga vinkellinjalen slipas. Delar som kan bildas genom slipning måste slipas till form.
6) För arbetsstycken som kräver CNC-precisionsbearbetning kommer CNC-precisionsbearbetning att ordnas. Om inlägget har bokstäver eller formnummer krävs gravering. 7) Wire EDM: Bearbetning av instickshål, vinklade ejektorhål, ejektorstifthål etc. med hjälp av en medelstor trådskärare.
8) Elektrisk urladdningsbearbetning: Bearbetning enligt ritningar och pulsinstruktionsblad.
9) Polering: Ange poleringsråhet och krav på processflödeskortet. Markera poleringsområdena på arbetsstycket med en markör. För arbetsstycken som kräver en spegelfinish, om cykeltiden är otillräcklig, kan grovpolering utföras först, följt av finpolering efter provgjutning.
10) Montering och provgjutning.
Bild 10
8. Bearbetningsprocess för oregelbundet formade skär
Process 1:
1) Tråd EDM: Klipp yttermåtten noggrant med en medelstor trådskärare (A/B-vyer), dra i plåten, lämna tjockleksmått, slipa och rugga upp formningsområdet.
2) Slipning: Slipa tjockleken och vinkeln och forma skäret.
3) Elektrisk urladdningsbearbetning;
4) Polering.
Process 2:
1) Wire EDM: Klipp den yttre formen, sätt in hålen och utstötningsstifthålen med en medelstor trådskärare, säkerställ noggranna dimensioner (C-vy). Grovning av monteringsplattan och formningsområdet.
2) Slipning: Slipa höjd, monteringsplatta och vinkel; bildar formen.
3) Elektrisk urladdningsbearbetning (EDM);
4) Polering.
9. Vinklad ejektorbearbetningsprocess
1) Tråd EDM: Klipp av den yttre formen med en medelstor trådskärare, slipa huvudet så att det passar insatsytan med hänsyn, säkerställ noggranna dimensioner, lämna hänsyn till dragflikens tjocklek och grovför I-spåret med mått.
2) Slipning: Slipa tjockleken och I-spåret.
3) Montering;
4) Pulsbearbetning;
5) Polering;
6) Fräsning av oljespår.
10. Bearbetningsprocess för lutande översäte
1) Materialförberedelse (montör): Tillåt 1,5 mm för höjd på båda sidor, 0,5 mm för bredd på båda sidor och 5 mm för längd på båda sidor för enkel fastklämning under wire EDM;
2) Fräsning: Borra och gänga skruvhål;
3) Värmebehandling;
4) Slipning: Slipa en sex-sidig vinkelmätare, för att säkerställa exakt bredd;
5) Wire EDM: Säkerställ noggrann I-slitsbearbetning, dra i plåten, lämna tjocklek, slipa och se till att höjden är exakt 1,2 mm;
6) Slipning: Slipa yttermåtten, montera ejektorplattan och se till att höjden är exakt 1 mm.
Bild 11
11. Bearbetningsprocess för pressblock
1) Materialberedning;
2) Fräsning: Borra skruvhål, rugga upp formningsområdet (tillåt 0,3-0,5 mm på ena sidan, slipa);
3) Slipning: Slipa en sex-sidig vinkelmätare, se till att yttermåtten är korrekta och forma blocket.
12. Bearbetningsprocess för låsblock
1) Materialberedning;
2) Slipning: Slipa en sex-sidig vinkellinjal för att säkerställa korrekta yttermått;
3) Tråd EDM: Snabb trådformning;
4) Fräsning: Borra och gänga skruvhål.
