Stämpling av delar är en vanlig kvalitetsbrist i produktionsprocessen, vilket är vanligt hos stora biltillverkare. Å ena sidan minskar det stabiliteten och produktionseffektiviteten i produktionsprocessen, och skrothastigheten av delar ökar. Å andra sidan kommer det att orsaka mer allvarligt slitage på formen, minska formens livslängd och precisionen hos stansdelarna och öka antalet formreparationer och produktionsstopp.
Kärnan i napping beror på lokal vidhäftning (ocklusion) på ytan av arbetsstycket och formen. Det finns många sätt att förbättra tupplursproblemet. Grundprincipen är att ändra karaktären på friktionsparet mellan formen och den bearbetade delen, så att friktionsparet är tillverkat av material som inte är lätta att fästa vid. byta ut. Efter att formen går in i felsökningsstadiet på produktionsplatsen, finns det i allmänhet följande metoder för att förbättra plockningsproblemet: 1. Byt formmaterial och öka formens hårdhet; 2. Behandla formens yta, såsom hårdförkromning, PVD och TD; Beläggning med nanobeläggning, såsom RNT-teknik, etc.; 4. Lägg till ett lager av andra ämnen mellan formen och de bearbetade delarna för att separera de bearbetade delarna från formen (som att applicera smörjning eller speciella smörjmedel eller lägga till ett lager av PVC och andra material); 5. Använd självsmörjande belagd stålplåt.
När det gäller formmaterial är formstål SKD11, CR12MOV etc. erkända som slitstarka och anti-ocklusionsmaterial. Efter värmebehandling kan hårdheten nå ca kromhårdhet HRC58-63 grader. Sådana material kan användas när formen är liten och formen på delen är relativt enkel. Detta material är dock svårt att bearbeta efter värmebehandling, mycket sprött, lätt att knäcka, hög kostnad och begränsad storlek, och denna typ av material har stor deformation efter värmebehandling, och forsknings- och utvecklingsarbetet efter värmebehandling är enormt. .
Formen på bilens innerpanel är relativt komplex och fler och fler höghållfasta stålplåtar används. Denna typ av delar har högre krav på formens totala prestanda. Den antar vanligtvis en inlagd struktur. Ytbehandlingsprocessen för inlägget inkluderar för närvarande TD, plätering hårdkrom, nitrering, PVD, etc.
TD-behandling är en förkortning av Thermal Diffusion Carbide Coating Process (Thermal Diffusion Carbide Coating Process). Denna teknik utvecklades och patenterades först av Toyota Central Research Institute i Japan på 1970-talet. Det kallas även Toyota Diffusion Process, eller förkortat TD. Process, det vill säga TD-bearbetning. Det kallas också smält salt infiltrationsmetall i vårt land. Oavsett dess namn är dess princip att placera arbetsstycket i en smält boraxblandning och bilda en metallkarbidbeläggning på arbetsstyckets yta genom högtemperaturdiffusion.
Huvudegenskaperna för TD-beläggningsbehandling är: hög beläggningshårdhet, HV kan nå cirka 3 000, hög slitstyrka, draghållfasthet, korrosionsbeständighet och andra egenskaper, och livslängden för TD-beläggning är cirka 100 000 enheter; men TD-beläggning Lagerbehandling har höga krav på formmaterial, och den termiska spänningen, fasövergångsspänningen och specifika volymförändringar som genereras under högtemperaturbehandling kommer lätt att orsaka deformation eller till och med sprickbildning i formen under värmebehandling. Det blir också sprickor. TD-beläggningsbehandling har höga krav på bearbetningskvaliteten och formen på formen; dessutom är det svårt att bearbeta efter TD-beläggningsbehandling, vilket inte kan möta behoven av designändringar och formjustering och reparation. För formar med annan ytbehandling behöver den ursprungliga ytbehandlingen tas bort helt, annars påverkar det ytkvaliteten på TD-beklädnaden. Dessutom kommer TD-beklädnadsbehandlingstekniken i allmänhet att minska livslängden efter 3-4 behandlingar.
PVD (Physical Vapour Deposition) är den fysiska ångavsättningsmetoden, och PVD-beläggningen är den ytbeläggning som tillverkas med den fysiska ångavsättningsmetoden. Den har bra anti-sträckprestanda, och beläggningens hårdhet kan vara så hög som HV2000-3000, eller till och med högre, så den har utmärkt slitstyrka och dess bearbetningstemperatur är relativt låg, deformationen av den bearbetade arbetsstycket är litet och det kan bearbetas många gånger utan att det påverkar livslängden. och andra fördelar, men bindningskraften mellan beläggningen och substratet är dålig, och det är lätt att få beläggningen att falla av när den används på djupdragande formar och formar med högt formningstryck, och kan inte utöva sin anti-spänning och slitstarka effekter.
PVD-beläggning
Storleken på den yttre plattformen är i allmänhet stor. Om mosaikstrukturen används kommer det att finnas spänningar vid sömmen, så de flesta av dem antar den övergripande strukturen, och materialet är vanligtvis gjort av gjutjärn som segjärn. Hårdheten hos den bildade matningsdelen kan nå ungefär HRC50-55 grader efter släckning av lågor.
Det mesta av ytbehandlingen av den yttre plåtformen av den övergripande strukturen antar hårdkromplätering, men dess ythärdningseffekt är begränsad och ythårdheten är cirka 1000HV. Dessutom är det hårda förkromningsskiktet mekaniskt kombinerat med formbasmaterialet, vilket är enkelt När beläggningen faller av kommer anti-repprestandan att gå förlorad. När det ythärdande skiktet är slitet kommer grovheten att visas igen, och livslängden för det ythärdande skiktet är i allmänhet cirka 50,000 till 100 000 enheter.
krom
RNT är en framväxande teknologi de senaste åren. Dess arbetsprincip är att efter beläggning av formhåligheten med RNT-beläggningsvätskan, sprids beläggningens nanomolekyler genom tryck och verkar på ytan av formen för att bilda en nanometallkarbidbeläggning. Processen expanderar från insidan till utsidan, och tjockleken och hårdheten varierar med Formens arbetstid ökar, tjockleken på beläggningen är 0.1-1μm, och hårdheten på beläggningen är HV1100-1600. Även när formen bär en stor belastning kommer beläggningsskiktet på ytan inte att falla av och misslyckas på grund av den plastiska deformationen av substratet. Dess tjocklek och hårdhet ökar med formens arbetstid och antalet beläggningar från insidan till utsidan. Att applicera RNT-beläggning en gång kan i allmänhet garantera 100-500 bitar utan tupplur. Men tillämpningen av denna teknik på delar med svår tupplur, delar som genererar värme under produktion och ultrahöghållfasta plattor är fortfarande omogen, och användningskostnaden är relativt hög.
Användningen av rimliga smörjmedel i produktionsprocessen kan effektivt förbättra friktionsförhållandena och minska fuzzing. Dess huvudsakliga funktion är att separera kontaktparen med en smörjoljefilm. Inoljning sker vanligtvis manuellt eller med automatisk utrustning på linjen. Dessutom kan användningen av smörjmedel också effektivt minska mörka fläckar och problem med sprickbildning. Användningen av smörjmedel kommer dock att göra miljön smutsig och hala. För att förbättra påverkan av oljebeläggning på arbetsmiljön har stålföretag som Baosteel, Wuhan Iron and Steel och Maanshan Iron and Steel utvecklat självsmörjande stålplåtar de senaste åren. Användningen av självsmörjande belagda stålplåtar har utmärkta självsmörjande egenskaper. Egenskaper som korrosionsbeständighet, fingeravtrycksbeständighet, bearbetningsformbarhet och målbarhet etc. Det är främst att rullbelägga ett lager av organisk beläggning på stålplåten, och det finns ingen anledning att applicera smörjolja under stämplingsprocessen. Användningskostnaden är dock något högre, och den har inte använts i stor utsträckning.
På grund av det stora utbudet av gjutlaster och gjutmaterial, vilken typ av eller flera åtgärder används för att lösa problemet med arbetsstyckets töjning, förutom att ta hänsyn till effektens effektivitet, satsstorleken på produkten, svårigheten att förverkliga och dess ekonomi måste också beaktas. och andra frågor, och slutligen välja den mest lämpliga metoden.
