Om problemet beror på mänskliga fel, hur ska vi analysera och åtgärda det? Exempel är utseendefel, felaktig märkning, kvantitetsbrist, missade bearbetningssteg eller felaktig materialutgivning.
01. Utseendefel
Generellt sett kräver utseendedefekter 100 % visuell inspektion, vilket lätt kan leda till missade defekter. Men vi kan fortfarande hitta orsakerna och utveckla förbättringsåtgärder utifrån följande aspekter:
■ Är standarderna för utseendeinspektion specifika, tydliga och överenskomna med kunden?
Vissa fabriker anger helt enkelt "inga grader, inga repor" i sina utseendestandarder. Men i verklig drift kan operatörer och produktionsledare tro att "inga repor är omöjliga", och tillämpar därmed en vag standard baserad på deras egen förståelse.
Det korrekta tillvägagångssättet är att klassificera produkten efter funktion, fastställa acceptabla och oacceptabla standarder för varje möjlig defekt. Dessa standarder bör sedan tydligt beskrivas med både text och bild. Standarderna bör vara tydliga, lätta att förstå, entydiga och realistiskt genomförbara. Undvik vaga uttalanden som "Se gränsprov för utseendestandarder."
Om begränsade prover används ska det finnas skriftliga beskrivningar. Dessa måste tydligt ange vilken aspekt och vilket defekt som behandlas, om det är ett defekt eller acceptabelt prov, och kriterierna för att fastställa defekt och acceptans.
■ Har utseendestandarderna tydligt och explicit kommunicerats till anställda?
Undvik vaga påståenden som "utbildning är otillräcklig" och utbild helt enkelt en anställd om detta ena defekt, eftersom liknande problem kan återkomma på olika arbetsstationer.
Om problemet är relaterat till personalutbildning måste grundorsaken identifieras och åtgärdas utifrån utbildningsmetoder, processer, utvärderingsmetoder efter-utbildning, kollegial granskning och mentorskap för nya medarbetare under deras första introduktion. Detta kommer att förhindra att liknande incidenter upprepas.
Till exempel bör utbildning om utseendedefekter inkludera att förklara utseendestandarder eller arbetsinstruktioner för nya anställda, samt tillhandahålla gott om fysiska prover på defekter för övning i defektidentifiering. Dessutom kan produkter med utseendedefekter sättas in på konstgjord väg i normal produktion för att testa anställdas förmåga att effektivt identifiera defekter.
När anställda först börjar arbeta bör de rådgöra med en hantverkare eller kvalitetskontrollpersonal för att bedöma delar nära standardgränserna. Ett system för hantering av nyckelpositioner och-på-jobbträning bör upprättas för att förhindra att nya medarbetare hastigt sätts i tjänst efter endast tillfällig utbildning.
■ Är arbetsplanen rimlig?
Är till exempel ljusintensiteten hos ljuskällan på arbetsstationer som kräver visuell inspektion lämplig? Är höjden på arbetsbänken för visuell inspektion lämplig för svarvning och observation av arbetsstycket? Har ordningen för medarbetarnas visuella inspektionsobservation planerats och standardiserats?
Med andra ord, vilka ytor och punkter ska de anställda titta på när de inspekterar utseendet på delar? Är arbetsstyckets vändningsordning och ögonrörelsebanan fast?
Kan visuell inspektion och produktionsoperationer slutföras inom den definierade cykeltiden?
■ Sätts det upp kvalitetsvarningskort för ofta förekommande visuella defekter för att påminna anställda om att vara särskilt uppmärksamma?
■ Viktigast av allt, undersöks orsakerna vid källan för att minska och eliminera synfel?
Till exempel när det gäller frågan om stötar och bucklor, kommer produktens transportrullar på löpande band att stöta i delar?
Kommer det att bli stötar och bucklor mellan produkterna?
Är logistiken och omsättningsverktygen rimliga? Finns det någon stapling av arbetsstycken?
Finns det risker för stötar eller knackningar under personalhantering och placering av arbetsstycket?
02. Felaktig märkning
Felaktig märkning är ett allvarligt problem i monteringsfabriker, vilket kan leda till linjestopp. Förbättringar kan göras utifrån följande perspektiv:
■ Utskrift på-plats: Skriv ut vid behov, förbjud för-utskrift av etiketter.
I allmänhet kräver strikta OEM-tillverkare att leverantörer installerar etikettskrivare vid förpackningsstationen på produktionslinjen. Om fabriken har flera produktionslinjer bör varje linje ha sin egen oberoende etikettskrivare vid nedströmsförpackningsstationen. Undvik att skriva ut ett stort antal etiketter på kontoret.
Vissa fabriker hanterar olika produkter, eventuellt från olika partier, och föredrar att trycka ett stort antal etiketter på kontoret, för att sedan ta dem till produktionslinjen och sålla ut dem under förpackningen. Alternativt paketerar de först lådorna, staplar ihop dem och märker sedan alla på en gång. Vissa fabriker lämnar till och med de förpackade lådorna i flera dagar innan de märks innan de skickas.
Dessa felaktiga metoder är skyldiga att orsaka problem.
■ Om kunden inte uttryckligen kräver en separat skrivare och fabriken ännu inte kan tillverka en dedikerad etikettskrivare, kan växlingsfel-korrektur användas för att säkerställa etikettens noggrannhet.
Enkelt uttryckt, när flera produkter produceras på samma linje, innan man byter till att bearbeta en annan produktmodell, byts alla råvaror, färdiga produkter, halv{0}}halvfabrikat, verktyg, skärverktyg, hjälpverktyg, olika arbetsinstruktioner, registerblad, förpackningsmaterial, inklusive de program och processparametrar som används i utrustningen, och naturligtvis, för att matcha produktens modell, för att matcha produkten.
Allt som inte matchar tas bort från produktionslinjen och från operatörens räckhåll, eller förseglas bort. Detta gör missbruk omöjligt; detta kallas växlingsfel-korrektur.
Under övergången använder operatörer "Changeover Error-Proofing Checklist" för att kontrollera och registrera att alla hårdvaru- och mjukvaruförändringar har implementerats, och teamledare genomför ömsesidiga kontroller.
03. Kvantitetsbristfrågor
Ökad ömsesidig kontroll mellan personal kan minska effektiviteten. Därför, förutom att använda räknare, kan förbättringar övervägas ur följande perspektiv:
■ För vanliga produkter bör de ordnas snyggt.
Ett fast antal rader, kolumner och lager i en förpackningslåda eller materialbehållare förvandlar kvantitetsinspektion till en visuell kontroll av arrangemanget, vilket gör kvantitetsbekräftelsen mycket intuitiv.
■ Om det finns krav på skydd mot stötar och klämningar, överväg skräddarsydda-blisterförpackningar eller materialbehållare med avdelare för att ordna produkter, en för en plats. Om ett utrymme inte är ifyllt, eller en del saknas, indikerar det otillräckligt antal.
■ Vägningsmetod.
Men när det finns många delar, och vikten av varje del fluktuerar inom ett visst intervall, kan det leda till felaktig kvantitetsbestämning genom vägning.
I det här fallet kan du överväga att konfigurera flera mindre paket inom det större paketet. Antalet mindre paket bör ställas in så att sigma för det totala viktfluktuationsintervallet är mindre än en-sjättedel av vikten för en enskild del.
04. Saknade bearbetningssteg
Förutom att sätta upp kontinuerliga produktionslinjer och implementera processfelsförebyggande, kan förbättringar övervägas i följande aspekter:
■ Öka egen-inspektion och ömsesidig inspektion.
Innan varje process släpps bör operatören själv-inspektera om bearbetningen av den processen är klar och släppa den eller placera den tillbaka i materialstället eller materialbehållaren efter inspektion. Före bearbetning bör nästa process inspektera om bearbetnings- eller monteringsarbetet för den föregående processen är avslutat.
■ Fast-positionshantering och lagring.
För enstaka-maskinoperationer måste delar som ska bearbetas och delar som redan bearbetas placeras separat och i en fast position vid varje arbetsstation. I allmänhet finns delar som ska bearbetas till vänster och delar som redan bearbetats är till höger.
Blandad förvaring är strängt förbjuden. Delar som ska bearbetas och delar som redan bearbetats får inte placeras på samma ställ eller låda. I omsättningsområdet för-process-omsättning bör arbete-i-bearbetning i hela lådor också placeras i separata områden enligt olika processsteg och tydligt märkta.
■ Häng upp processspårningskort.
För enstaka-maskinproduktionslinjer bör spårningskort hängas på ställ eller vagnar, vilket indikerar processstadiet.
05. Fel materialutgivning
Det vanligaste felet är att en eller två olika modeller av produkter blandas till ett stort paket med mestadels korrekta produkter. Detta orsakas vanligtvis av följande skäl; korrigering av dessa aspekter kommer till stor del att eliminera problemet med blandade material.
■ Den mest grundläggande orsaken till detta problem är bristen på korrekt förebyggande av växlingsfel.
Det finns tillfällen där olika modeller av färdiga produkter och arbete-i-process existerar samtidigt på produktionsarbetsstationer och längs produktionslinjer.
■ På liknande sätt kan olika modeller av produkter existera samtidigt i förpacknings- och inspektionsområden, utspridda och blandade.
Därför är hantering av fast-position och 5S fortfarande grundläggande krav, inte bara enkel renlighet och ordning. Förutom ovanstående frågor är en annan vanlig anledning som nämns av anställda att "testdelar blandades med kvalificerade delar och skickades in."
Vi frågar ofta, hur kom du fram till att delen var en testdel?
Har delen ett spårbarhetsnummer?
Motsvarar kontrollprotokollet för testdelen spårbarhetsnumret?
Även om en testdel verkligen var blandad med kvalificerade produkter, måste fabriken analysera och förbättra sina hanteringsmetoder inom flera områden, inklusive fast placering och märkning av produkter som inte-överensstämmer, fast placering och märkning av testdelar, inspektion och bekräftelse innan-start och bekräftelse av första-bit, snarare än att bara tillskriva det driftfel.
