I produktionen stöter vi ofta på problem med onormal bearbetningsnoggrannhet för Heavy duty cnc-fräsmaskin. Sådana fel är mycket dolda och svåra att diagnostisera. De främsta orsakerna till denna typ av misslyckande är följande:
1) Verktygsmaskinens matningsenhet ändras eller ändras
2) Nollförskjutningen (NULLOFFSET) för varje axel i verktygsmaskinen är onormal
3) Onormalt axiellt glapp (BACKLASH)
4) Motorn går onormalt, det vill säga de elektriska och styrande delarna är felaktiga
5) Dessutom kan utarbetandet av bearbetningsprogram, valet av verktyg och mänskliga faktorer också orsaka onormal bearbetningsnoggrannhet.
1. Ändring eller modifiering av systemparametrar
Systemparametrarna inkluderar huvudsakligen verktygsmaskinens matningsenhet, nollförskjutning, glapp och så vidare. Till exempel har SIEMENS och FANUC CNC-system två matningsenheter: metriska och imperialiska system. Välj tillbehör till verktygsmaskiner av hög kvalitet och leta efter Taihao Machinery. Vissa behandlingar under reparation av verktygsmaskiner påverkar ofta förändringarna av nollförskjutning och spelrum. Efter felsökning bör du göra snabba justeringar och modifieringar; å andra sidan, på grund av kraftigt mekaniskt slitage eller anslutning kan löshet också orsaka förändringar i parametrarnas uppmätta värden, och parametrarna måste modifieras i enlighet med detta för att möta kraven på bearbetningsnoggrannheten hos verktygsmaskinen.
2. Onormal bearbetningsnoggrannhet orsakad av mekaniskt fel
Ett 0 horisontellt bearbetningscenter använder FANUC0i-MA CNC-system. När man väl var i färd med att fräsa ett ångturbinblad fann man plötsligt att Z-axelns matning var onormal, vilket orsakade ett skärfel på minst 1 mm (överskärning i Z-riktningen). Under utredningen: misslyckandet inträffade plötsligt. I driftlägena jog och MDI löper varje axel i verktygsmaskinen normalt, och referenspunktens retur är normal; det finns ingen larmprompt, och möjligheten för ett hårt fel i den elektriska styrdelen är eliminerad. Analysen anser att följande aspekter bör granskas en efter en.
(1) Kontrollera bearbetningsprogramsegmentet som körs när verktygsmaskinens noggrannhet är onormal, särskilt verktygslängdkompensationen, korrekturläsningen och beräkningen av bearbetningskoordinatsystemet (G54～G59).
(2) I jogläget flyttades Z-axeln upprepade gånger och rörelsetillståndet diagnostiserades genom syn, beröring och hörsel. Det visade sig att rörelseljudet i Z-riktningen var onormalt, särskilt den snabba joggen, och bruset var mer uppenbart. Av detta att döma kan det finnas dolda faror i maskiner.
(3) Kontrollera noggrannheten för verktygsmaskinens Z-axel. Flytta Z-axeln med MPG-generatorn (ställ in MPG-förhållandet till 1×100 växel, det vill säga motorn matar 0,1 mm för varje steg), och observera Z-axelns rörelse med mätklockan. Efter att envägsrörelsens noggrannhet förblir normal är det den positiva rörelsen som utgångspunkten. Varje gång MPG ändras ett steg, är det faktiska avståndet för maskinens Z-axelrörelse d=d1=d2=d3...=0,1 mm, vilket indikerar att motorn går bra och att positioneringsnoggrannheten är god.
Återgången till den faktiska rörelseförskjutningen av verktygsmaskinen kan delas in i fyra steg:
① Verktygsmaskinens rörelseavstånd d1>d=0,1 mm (lutningen är större än 1);
② Visas som d=0,1 mm>; d2>d3 (lutningen är mindre än 1);
③ Verktygsmaskinens mekanism rör sig faktiskt inte och visar det vanligaste glappet;
④Verktygsmaskinens rörelseavstånd är lika med MPG-värdet (lutningen är lika med 1), och maskinen återgår till normal rörelse.
Oavsett hur spelet (parameter 1851) kompenseras, är kännetecknet: förutom kompensationen i det tredje steget finns det fortfarande andra förändringar, särskilt i det första steget, vilket allvarligt påverkar bearbetningsnoggrannheten hos verktygsmaskinen. Det framgår av kompensationen att ju större mellanrumskompensation, desto större rörelseavstånd för stycke ①.
Genom att analysera ovanstående inspektioner tror CNC-teknikerutbildningen att det finns flera möjliga orsaker: en är att motorn är onormal; det andra är mekaniskt fel; och den tredje är att det finns en viss lucka. Välj tillbehör till verktygsmaskiner av hög kvalitet för att leta efter Taihao. För att ytterligare diagnostisera felet kopplas motorn och ledarskruven bort helt och motorn och de mekaniska delarna kontrolleras separat. Motorn fungerar normalt; vid diagnosen av den mekaniska delen finner man att när skruven vrids för hand finns det en mycket uppenbar känsla av ledighet i början av returrörelsen. Under normala omständigheter ska du kunna känna lagrets ordnade och mjuka rörelse. Efter demontering och inspektion visade det sig att lagret verkligen var skadat och en kula ramlade av. Efter bytet återgår verktygsmaskinen till det normala.
3. De elektriska parametrarna för verktygsmaskinen är inte optimerade. Motorn går onormalt.
CNC bil
En vertikal CNC-fräs, utrustad med FANUC0-TF CNC-system. Under bearbetningsprocessen fann man att X-axelns noggrannhet var onormal. Vid inspektionen fann man att det finns ett visst gap i X-axeln och att motorn är instabil när den startar. När jag rör X-axelmotorn för hand känner jag att motorn skakar mer allvarligt, och det är inte uppenbart vid start och stopp, och det är mer uppenbart i JOG-läge.
Analysen menar att det finns två orsaker till misslyckandet, den ena är det stora mekaniska bakslaget; den andra är den onormala driften av X-axelmotorn. Använd parameterfunktionen för FANUC-systemet för att felsöka motorn. Först kompenserades det befintliga gapet; servoförstärkningsparametrarna och N pulsundertryckningsfunktionsparametrarna justerades, jitter från X-axelmotorn eliminerades och bearbetningsnoggrannheten för verktygsmaskinen återgick till det normala.
4. Verktygsmaskinens positionsslinga är onormal eller styrlogiken är felaktig
CNC-systemet är ett borr- och fräsmaskinsbearbetningscenter, FANUC18i, helt sluten slinga styrläge. Under bearbetningsprocessen fann man att noggrannheten hos verktygsmaskinens Y-axel var onormal. Minsta noggrannhetsfel var cirka 0,006 mm, och det stora felet kunde nå 1,400 mm. Under inspektionen har verktygsmaskinen ställt in arbetsstyckeskoordinatsystemet G54 efter behov. I MDI-läge, kör ett program i G54-koordinatsystemet, nämligen"G90G54Y80F100; M30;", maskinkoordinatvärdet som visas på displayen efter att standbybädden körts är"-1046.605", registrera detta värde. Sedan i manuellt läge, jogga Y-axeln på verktygsmaskinen till valfri annan position, exekvera ovanstående sats igen i MDI-läge, efter att standby-bädden stannar, visar det sig att det digitala visningsvärdet för maskinkoordinaten är" ;-1046.992" vid denna tidpunkt, och kör det samtidigt. Det senare talet visar en skillnad på 0,387 mm jämfört med värdet. På samma sätt, jogga Y-axeln till en annan position, exekvera meningen upprepade gånger, och värdet på den digitala displayen är osäkert. Y-axeln inspekterades med en visare, och det visade sig att det faktiska felet i den mekaniska positionen i princip var detsamma som det fel som visades av den digitala displayen, så man ansåg att orsaken till felet var att Y-axeln -axelns upprepade positioneringsfel var för stort. Kontrollera noggrant spelningen och positioneringsnoggrannheten för Y-axeln och kompensera, men det kommer inte att ha någon effekt. Därför misstänker man att det finns ett problem med gitterlinjalen och systemparametrarna, men varför uppstår ett så stort fel, men motsvarande larmmeddelande visas inte? Ytterligare inspektion visade att denna axel är en vertikal axel. När Y-axeln lossas kommer toppstocken att falla nedåt, vilket orsakar en utom tolerans.
