1. Kontroll av formdesign
1. Först och främst måste vi till fullo förstå formstrukturen, materialet, hårdheten, precisionen och andra tekniska krav från användare, inklusive huruvida krymphastigheten för det formade plastmaterialet är korrekt, om produktens 3D-storlek är komplett och uppförande rimligt bearbetningsanalys.
2. Överväg fullständigt de platser som påverkar utseendet på formsprutningsprodukten, såsom krymphålighet, flödesmärke, dragvinkel, svetslinje och spricka.
3. Förenkla bearbetningsmetoden för formen så mycket som möjligt utan att hindra produktfunktionen och mönsterformen på den formsprutade delen.
4. Om valet av avskiljningsyta är lämpligt måste formbearbetningen, formningsutseendet och avgradningen av de formade delarna väljas noggrant.
5. Om utmatningsmetoden är lämplig, om tryckstången, avskalningsplattan, utmatningshylsan eller andra metoder används och om positionerna för tryckstången och avskalningsplattan är lämpliga.
6. Huruvida användningen av sidokärndragningsmekanismen är lämplig är åtgärden flexibel och pålitlig, och det bör inte förekomma någon stagnation.
7. Vilken metod för temperaturreglering är mer lämpad för plastprodukter, vilket strukturellt cirkulationssystem som används för temperaturkontroll av olja, temperaturkontrollvatten, kylvätska etc. och om storleken, mängden och placeringen av kylvätskehålen är lämpliga.
8. Portens form, storleken på materialkanalen och matningsporten samt om portens läge och storlek är lämpliga.
9. Inverkan av värmebehandlingsdeformation av olika moduler och formkärnor och om valet av standarddelar är lämpligt.
10. Om insprutningsvolymen, insprutningstrycket och spännkraften för formsprutningsmaskinen är tillräckliga, om munstycket R, håldiametern på inloppshylsan etc. är korrekt matchade.
Den omfattande analysen och beredningen av dessa aspekter bör kontrolleras strikt från produktens inledande skede.
de
För det andra, kontroll av processtillverkning
Även om vi fullt ut har övervägt och ordnat i designstadiet, kommer det fortfarande att finnas många problem och svårigheter i den faktiska produktionen. Vi måste göra vårt bästa för att möta den ursprungliga avsikten med designen i produktionen, och ta reda på mer effektiv, mer ekonomisk och rimlig i faktisk bearbetning. processmedel.
1. Välj ekonomisk och anpassningsbar verktygsmaskinutrustning för 2D- och 3D-behandlingslösningar.
2. Lämpliga verktyg och fixturer kan också övervägas för hjälppreparat i produktionen, och rimlig användning av skärverktyg kan förhindra att produktdelar deformeras, förhindra att produktdelar fluktuerar i krymphastighet, förhindra att produktdelar tas ur och deformeras, förbättra precision av mögel tillverkning, minska Små fel, förhindra förändringar i mögel precision, etc., en serie av produktionsprocessen krav och lösningar.
3. Här är anledningarna till dimensionsfelet hos de bildade delarna av British Plastics Association (BPF) och fördelningen av andelen:
A: Formtillverkningsfelet är cirka 1/3, B felet som orsakas av formslitage är 1/6C felet som orsakas av den ojämna krympningshastigheten för den formade delen är cirka 1/3, och felet som orsakas av inkonsekvensen mellan förutbestämd krympningshastighet och den faktiska krympningshastigheten är cirka 1/3 1/6
de
Det totala felet=A plus B plus C plus D, så det kan ses att formens tillverkningstolerans bör vara mindre än 1/3 av dimensionstoleransen för den formade delen, annars är det svårt för form för att garantera den formade delens geometriska storlek.
3. Vanligtvis produktionskontroll
Fluktuationer i geometriska dimensioner efter att plastdelar har bildats är ett vanligt problem, och det är ett fenomen som ofta förekommer:
1. Kontroll av materialtemperatur och formtemperatur. Olika märken av plaster måste ha olika temperaturkrav. Plastmaterial med dålig flytbarhet och användning av mer än två typer av blandningar kommer att ha olika situationer. Plastmaterial bör styras med bästa flöde Dessa är vanligtvis lätta att göra inom värdeintervallet, men regleringen av formtemperaturen är mer komplicerad. Olika geometriska former, storlekar och väggtjockleksförhållanden för olika formade delar har vissa krav på kylsystem. Formens temperatur styr till stor del nedkylningstiden;
Försök därför att hålla formen vid en tillåten låg temperatur för att förkorta injektionscykeln och förbättra produktionseffektiviteten. Om formtemperaturen ändras kommer också krympningshastigheten att ändras, formtemperaturen förblir stabil och dimensionsnoggrannheten kommer också att vara stabil. Defekter som deformation, dålig glans och kylfläckar gör att plastens fysiska egenskaper är i bästa skick. Naturligtvis finns det en felsökningsprocess, särskilt de gjutna delarna med flera kaviteter är mer komplicerade. Därför kan formtemperaturen inte ändras godtyckligt under produktionsprocessen, och inställningen av formtemperaturen bör ligga inom det rekommenderade temperaturintervallet för materialet.
2. Justering och kontroll av tryck och avgaser:
Insprutningstrycket är lämpligt och anpassningen av klämkraften bör bestämmas när formen felsöks. Luften i spalten som bildas av formhåligheten och kärnan och gasen som genereras av plasten måste släppas ut från formen genom utloppsspåret, t.ex. utblås. Om luften inte är slät blir det otillräcklig fyllning, vilket resulterar i svetsning märken eller brännskador; bilden
Dessa tre bildande defekter uppträder ibland i samma del då och då. När det finns en tjock vägg runt den tunnväggiga delen av den formade delen kommer krympmärken att uppstå när formtemperaturen är för låg och brännskador uppstår när formtemperaturen är för hög. Vanligtvis kommer det att finnas svetsmärken vid brännplatsen samtidigt, och avgasspåren ignoreras ofta och är vanligtvis i ett litet tillstånd, så i allmänhet, så länge som inga grader produceras; Större ventilationsöppningar, så att gasen som passerar genom axeln snabbt kan matas ut ur formen. Om det finns ett speciellt behov ska en avgasslits öppnas på ejektorstiftet. Anledningen är densamma. För det första finns det ingen blixt, och för det andra släpps luften ut Så länge det fungerar bra, duger det.
Djupet på utloppsaxeln bör vara så djupt som möjligt, och ett stort ventilationsspår finns på baksidan av axeln så att gasen som passerar genom axeln snabbt kan tömmas ut ur formen. Anledningen är densamma, den ena är att det inte finns någon blixt, och den andra är att luften kan släppas ut snabbt och effekten kan uppnås väl.
3. Kompletterande formningskontroll av formsprutade delars storlek
På grund av skillnaden i form och storlek på vissa plastdelar kommer deformation och skevhet att uppstå i olika situationer med förändring av temperatur och tryckförlust efter urformning. Vid denna tidpunkt kan vissa extra armaturer justeras för att snabbt och snabbt vidta korrigerande åtgärder, och efter att det har kylts och formas naturligt kan bättre korrigerings- och justeringseffekter erhållas. Om strikt hantering säkerställs under hela formsprutningsprocessen, kommer storleken på de formsprutade delarna att kontrolleras idealiskt.
