Många människor avskräcks från att rita stansar eftersom inte bara många faktorer måste beaktas när man designar dragdysar, utan ännu viktigare, de kan ofta inte formas på en gång under stansförsöket, och de måste gå igenom flera stansreparationer för att uppnå önskat resultat. Därför är det till stor nytta för konstruktionen av ritformar att samla erfarenhet i praktiken. 1. Material: SPCC-SD djupstansat stål Bra material är hälften av framgången, och de får inte ignoreras vid ritning. De kallvalsade tunna stålplåtarna för dragning inkluderar främst 08Al, 08, 08F, 10, 15 och 20 stål. Bland dem är den största mängden 08-stål, som är uppdelat i kokande stål och dödat stål. Kokande stål har ett lågt pris och god ytkvalitet, men det har allvarlig segregation och en tendens att "anstränga åldrande". Den är inte lämplig för delar med höga krav på stämplingsprestanda och strikta krav på utseende. Dödat stål är bättre, med enhetlig prestanda men högre pris. Den representativa kvaliteten är aluminiumdödat stål 08Al. Utländskt stål har använt japanskt SPCC-SD djupstansningsstål, och dess dragprestanda är bättre än 08Al. Mögelexperter skannar och lägger till min WeChat Experience 1: När kundens krav på material inte är särskilt stränga och upprepade mögelförsök inte kan uppfylla kraven kan du prova ett annat material. 2. Bestämning av blankstorlek: Bekräftelse av blankstorlek
Ämnets diameter hos en enkel roterande kroppssträckningsdel förändras i den icke-förtunna sträckningen, men den är i grunden mycket nära den ursprungliga tjockleken. Den kan beräknas utifrån principen att blankarean är lika med sträckningsdelens area (om trimning krävs måste trimningstillägg läggas till). Emellertid är formen och processen för den sträckande delen ofta mer komplicerad, och ibland är det nödvändigt att tunna och sträcka. Även om det finns många 3D-program tillgängliga för utvikningsberäkning, kan dess noggrannhet inte uppfylla kraven till 100 %. Lösning: Testmaterial. En produkt måste gå igenom flera processer, och den första processen är i allmänhet blankingprocessen. Först bör beräkningen av utvikningsmaterial utföras för att få en allmän förståelse av ämnets form och storlek för att bestämma den totala storleken på stansformen. Bearbeta inte de konvexa och konkava formstorlekarna på stansformen efter att formdesignen är klar. Använd först trådskärning för att bearbeta ämnet (om ämnet är stort kan det fräsas av en fräsmaskin och sedan klämmas fast), och efter upprepade experiment i den efterföljande sträckningsprocessen bestäms till slut storleken på ämnet, och sedan de konvexa och konkava formarna på stansformen bearbetas. Erfarenhet 2: Invertera processen, prova sträcktärningen först och bearbeta sedan ämnets blankkantstorlek, vilket kommer att få dubbelt så mycket som resultatet med halva ansträngningen. 3. Sträckningskoefficient m. Stretching koefficient av hårdvara dö sträcker dö
Sträckningskoefficienten är en av huvudprocessparametrarna i beräkningen av sträckningsprocessen, och den används vanligtvis för att bestämma ordningen och antalet sträckningar. Det finns många faktorer som påverkar sträckningskoefficienten m, inklusive materialegenskaper, relativ tjocklek på materialet, sträckningsmetod (avser om det finns en ämneshållare), antal sträcktider, sträckningshastighet, konvexa och konkava formhörnradie, smörjning , etc. Beräknings- och urvalsprinciperna för sträckningskoefficienten m är nyckelpunkterna som introduceras i olika stämplingsmanualer. Det finns många metoder som extrapolering, tabellsökning och beräkning. Jag valde också enligt boken, och det är inget nytt. Läs gärna boken. Erfarenhet 3: Materialets relativa tjocklek, sträckningsmetoden (avser om det finns en ämneshållarring) och antalet sträcktider är inte lätta att justera vid reparation av formen. Vara försiktig!! Det är bäst att be en kollega att kalibrera den när du väljer sträckningskoefficienten m. Mögelexperter skannar och lägger till min WeChat
4. Applicera smörjolja på formen, eller lägg en filmpåse på den tunna plattan. Erfarenhet 4: När du stöter på sträcksprickor, applicera smörjolja på formen (applicera den inte på stansen) och täck arbetsstycket med en 0.013-0.018 mm plastfilm på sidan av dö. 5. Värmebehandlingsverkstad för arbetsstycke
Under sträckningsprocessen genomgår arbetsstycket kall plastisk deformation, vilket resulterar i kallbearbetningshärdning, vilket minskar dess plasticitet, ökar dess deformationsmotstånd och hårdhet, och i kombination med orimlig formkonstruktion krävs mellanglödgning för att mjuka upp metallen och återställa plasticiteten. Obs: I allmänna processer är mellanglödgning inte nödvändig. Det kommer trots allt att öka kostnaderna. Du måste välja mellan att lägga till processer och lägga till glödgning. Använd med försiktighet! Glödgning använder i allmänhet lågtemperaturglödgning, det vill säga omkristallisationsglödgning. Det finns två saker att vara uppmärksam på under glödgningen: avkolning och oxidation. Här pratar vi främst om oxidation. Efter att arbetsstycket har oxiderats kommer det att finnas oxidskala, vilket har två skador: det gör den effektiva tjockleken på arbetsstycket tunnare och ökar slitaget på formen. När företagets villkor inte är uppfyllda används i allmänhet vanlig glödgning. För att minska uppkomsten av oxidavlagringar bör ugnen fyllas så mycket som möjligt under glödgningen. Det finns även några andra metoder: 1. När det finns få arbetsstycken kan de blandas med andra arbetsstycken (förutsättning: parametrarna för glödgningsprocessen ska vara i princip desamma) 2. Arbetsstycket placeras i en järnlåda och svetsas innan laddningen ugn. För att eliminera oxidbeläggningen bör betningsbehandling utföras i enlighet med situationen efter glödgningen. När företagets villkor är uppfyllda kan kväveugnsglödgning, det vill säga ljusglödgning, användas. Om du inte tittar noga är färgen nästan densamma som innan glödgningen. Erfarenhet 5: För metaller med stark kallbearbetningshärdning eller när sprickor uppstår i testformen och det inte finns något annat sätt, lägg till en mellanglödgningsprocess. 6. Några ytterligare punkter: 1. Måtten på produktritningen bör markeras på ena sidan så mycket som möjligt för att tydliggöra om det är yttermåttet eller innerhålsmåttet. De inre och yttre måtten kan inte markeras samtidigt. Om det finns sådana problem i ritningarna som tillhandahålls av andra, bör du kommunicera med dem. Om de kan förenas, förena dem. Om de inte kan förenas måste du känna till monteringsförhållandet mellan arbetsstycket och andra delar. 2. För den sista processen är arbetsstyckets storlek utanför, huvudsakligen baserat på formen, och gapet erhålls genom att minska stansstorleken; arbetsstyckets storlek är inuti, huvudsakligen baserat på stansen, och gapet erhålls genom att öka formstorleken; 3. När du utformar radien för stansens och formens hörn, använd minsta tillåtna värde för att underlätta efterföljande formreparation. 4. När du bedömer orsaken till att arbetsstycket spricker kan du hänvisa till: de sprickor som orsakas av dålig materialkvalitet är oftast taggiga eller oregelbundna till formen, och sprickorna som orsakas av processen och mögel är i allmänhet snyggare. 5. "Fler rynkor, mindre sprickor", enligt denna princip, justera materialets flödesförhållanden. Metoder inkluderar att justera trycket på ämneshållaren, öka dragribborna, trimma hörnradien på stansen och formen och skära av processöppningen på arbetsstycket. 6. För att säkerställa slitstyrka och förhindra töjningsrepor måste stansen och formen och ämneshållaren härdas, och hårdkrompläteras vid behov. Vad tycker du om detta? Lämna ett meddelande nedan och låt alla kommentera tillsammans
