I CNC-verktygsmaskiner är de flesta fel tillgängliga för undersökning, men det finns också några fel. Den larminformation som lämnas är eller till och med inget larm alls, eller tidsperioden är lång, oregelbunden och oregelbunden, vilket leder till sökning och analys Många svårigheter. För sådana maskinverktygsfel är det nödvändigt att analysera de specifika förhållandena och utföra patientsökning. Dessutom krävs omfattande kunskaper om maskiner, el, hydraulik etc. särskilt under inspektionen, annars är det svårt att snabbt och korrekt hitta den verkliga orsaken till felet.
Onormala bearbetningsnoggrannhetsfel: Systemparametrar ändras eller ändras, mekaniska fel, elektriska parametrar för maskinverktyg är inte optimerade, onormal motordrift, onormala maskinverktygspositionsslingor eller felaktig styrlogik är vanliga orsaker till onormala bearbetningsnoggrannhetsfel hos CNC-verktygsmaskiner i produktionen. Ta reda på det relevanta Om felpunkten åtgärdas kan maskinverktyget återgå till det normala. I produktionen stöter vi ofta på fel med onormal bearbetningsnoggrannhet hos CNC-verktygsmaskiner. Sådana fel är mycket dolda och svåra att diagnostisera.
Det finns fem huvudorsaker till den här typen av fel:
1. Maskinens matningsenhet ändras eller ändras.
2. Nollförskjutningen (NULLOFFSET) för varje axel i maskinverktyget är onormal.
3. Den axiella motreaktionen (BACKLASH) är onormal.
4. Motorns körstatus är onormal, det vill säga de elektriska delarna och styrdelarna är felaktiga;
5. Mekaniskt fel, såsom skruvstång, lager, axelkoppling och andra delar.
Dessutom kan förberedelsen av bearbetningsprogrammet, valet av verktyg och mänskliga faktorer också orsaka onormal bearbetningsnoggrannhet.
Om bearbetningsnoggrannheten är onormal på grund av mekaniska fel bör följande aspekter kontrolleras en efter en.
1. Kontrollera det bearbetningsprogramsegment som körs när maskinens noggrannhet är onormal, särskilt maskinens längdkompensation, korrekturläsning och beräkning av bearbetningskoordinatesystemet (G54 ~G59).
2. I joggläget flyttar du Z-axeln upprepade gånger och diagnostiserar rörelsetillståndet genom syn, beröring och lyssna. Det finns att ljudet av Z-riktningsrörelse är onormalt, särskilt när joggan är snabb är ljudet mer uppenbart. Att döma av detta kan det finnas dolda faror i maskiner [1].
Felsökning
1. Återställningsmetod för initiering: Under normala omständigheter kan systemlarm som orsakas av momentana fel rensas genom maskinvaruåterställning eller växelsystemkraft i tur och ordning. Om systemets arbetslagringsområde går förlorat på grund av strömavbrott, kopplar ur kretskortet eller batteriets underspänning, kommer det att orsaka förvirring , Systemet måste initieras och rensas. Innan du rensar bör du göra en post med datakopia. Om felet inte kan elimineras efter initieringen utför du maskinvarudiagnos.
2. Parameterändrings- och programkorrigeringsmetod: Systemparametrar ligger till grund för bestämning av systemfunktioner, och parameterinställningsfel kan orsaka systemfel eller ogiltiga funktioner. Ibland på grund av användarprogramfel kan också orsaka att fel stoppas, detta kan kontrolleras av systemets blocksökningsfunktion för att korrigera alla fel för att säkerställa dess normala funktion.
3. Justerings- och optimeringsjusteringsmetod: Justering är den enklaste och mest genomförbara metoden. Korrigera systemfelet genom att justera potentiometern. Till exempel, under underhåll i en fabrik, är systemets bildskärm kaotisk, och det är normalt efter justering. I en fabrik uppstår till exempel bältesglidning när huvudaxeln startar och bromsar. Anledningen är att huvudaxelns belastningsmoment är stort, och uppramningstiden för drivanordningen är för liten, vilket är normalt efter justering.
Optimal justering är en omfattande justeringsmetod för att systematiskt uppnå den bästa matchningen mellan servodrivningssystemet och det mekaniska systemet som dras. Metoden är mycket enkel. Använd en flerradig inspelare eller ett dubbelspårigt oscilloskop med lagringsfunktion, observera svarsförhållandet mellan kommandot och hastighetsåterkopplingen eller aktuell feedback. Genom att justera hastighetsregulatorns proportionella koefficient och integraltid kan servosystemet uppnå bästa arbetsförhållanden med höga dynamiska responsegenskaper utan svängning. I avsaknad av ett oscilloskop eller inspelare på plats, baserat på erfarenhet, justera för att få motorn att vibrera och justera sedan långsamt i motsatt riktning tills vibrationen elimineras.
4. Reservdelsbytesmetod: byt ut det felaktiga kretskortet mot en bra reservdel och gör motsvarande första start, så att maskinverktyget snabbt kan tas i normal drift och sedan repareras eller repareras det trasiga kortet. Detta är den vanligaste felsökningsmetoden.
5. Metod för att förbättra effektkvaliteten: Reglerad strömförsörjning används i allmänhet för att förbättra strömförsörjningsfluktuationerna. Kondensatorfiltreringsmetod kan användas för högfrekvent interferens, genom dessa förebyggande åtgärder för att minska fel på kraftkortet.
6. Spårningsmetod för underhållsinformation: Vissa stora tillverkningsföretag modifierar och förbättrar ständigt systemprogramvara eller maskinvara baserat på oavsiktliga fel orsakade av konstruktionsfel i det faktiska arbetet. Dessa ändringar tillhandahålls kontinuerligt till underhållspersonal i form av underhållsinformation. Med detta som grund för felsökning kan felet elimineras korrekt och noggrant.
diagnosmetod
Den elektriska feldiagnosen av CNC-verktygsverktyg har tre steg: feldetektering, felbedömning, isolering och felplats. Det första steget i feldetektering är att testa CNC-maskinverktyget för att avgöra om det finns ett fel; Det andra steget är att fastställa felets art och isolera den felaktiga komponenten eller modulen. Det tredje steget är att lokalisera felet till en utbytbar modul eller kretskort för att förkorta reparationstiden. För att hitta felet i systemet i tid, snabbt bestämma platsen för felet och eliminera det i tid, krävs att feldiagnosen ska vara så få och enkel som möjligt, och den tid som krävs för feldiagnos bör vara så kort som möjligt. I detta syfte kan följande diagnostiska metoder användas:
1. Den intuitiva metoden
Använd de sensoriska organen för att vara uppmärksam på olika fenomen när felet uppstår, till exempel om det finns gnista eller starkt ljus under felet, om det finns onormalt ljud, var är onormal uppvärmning och om det finns brinnande lukt etc. Observera noggrant ytförhållandet för varje tryckt kretskort som kan misslyckas, oavsett om det finns brända och skademärken, för att ytterligare begränsa inspektionsområdet, detta är en av de mest grundläggande och vanligaste metoderna.
2. Självdiagnosfunktion i CNC-systemet
Förlita sig på CNC-systemets förmåga att snabbt bearbeta data, flerkanaligt och snabbt signalförvärv och bearbetning av felplatsen, och sedan logisk analys och bedömning av diagnostikprogrammet, för att avgöra om systemet är felaktigt och för att hitta felet i tid. Självdiagnosfunktionen i det moderna CNC-systemet kan delas in i följande två kategorier:
1) Power-on självdiagnos Power-on självdiagnos innebär att från början av varje power-on till normalt driftförberedande tillstånd utförs systemets interna diagnostiska program automatiskt för CPU, minne, buss, I/ O-enhet och andra moduler, kretskort, CRT-enhet, fotoelektrisk läsare och diskettenhet och annan utrustning innan funktionstestet används för att bekräfta om systemets huvudsakliga hårdvara kan fungera normalt.
2) Felmeddelandeprompt När ett fel inträffar under maskinverktyget visas numret och innehållet på CRT-displayen. Enligt anvisningarna, se relevant underhållshandbok för att bekräfta orsaken till felet och felsökningsmetoden. Generellt sett, desto rikare är felinformationen som uppmanas av CNC-maskinens verktygsdiagnostikfunktion, desto bekvämare blir det för feldiagnos. Det bör dock noteras att vissa fel direkt kan bekräfta orsaken till felet enligt felinnehållsprompten och hänvisa till handboken. Medan den verkliga orsaken till vissa fel inte matchar felinnehållsprompten, eller ett fel visar flera felorsaker, vilket kräver att underhållspersonal tar reda på den interna anslutningen mellan dem och indirekt bekräftar orsaken till felet.
3. Data- och statuskontroll
Självdiagnosen för CNC-systemet kan inte bara visa fellarminformation på CRT-skärmen, utan också tillhandahålla maskinparameter- och statusinformation i form av flera sidor med "diagnostisk adress" och "diagnostiska data". Vanliga data- och statuskontroller inkluderar parameterkontroll och två typer av gränssnittskontroller.
1) Parameterkontroll Maskindata för CNC-verktygsmaskiner är en viktig parameter som erhålls efter en serie tester och justeringar, och det är en garanti för maskinens normala funktion. Dessa data inkluderar förstärkning, acceleration, konturövervakningstolerans, backlash kompensationsvärde och skruvhöjd kompensationsvärde. När data utsätts för yttre störningar kommer de att gå förlorade eller kaotiska, och maskinverktyget fungerar inte normalt.
2) Gränssnittskontroll Ingångs-/utgångsgränssnittssignalerna mellan CNC-systemet och maskinverktyget inkluderar ingångs-/utgångssignalerna mellan CNC-systemet och PLC:n och mellan PLC:n och maskinverktyget. Diagnos av in- och utgångsgränssnittet för CNC-systemet kan visa statusen för alla digitala signaler på CRT-displayen. Använd "1" eller "0" för att indikera närvaron eller frånvaron av signalen. Använd statusdisplayen för att kontrollera om CNC-systemet har matat ut signalen till maskinverktyget. Om omkopplarvärdet och andra signaler på maskinens verktygssida har matats in i CNC-systemet, så att felet kan lokaliseras på maskinens verktygssida eller i CNC-systemet.
4. Larmindikatorn visar felet
I CNC-systemet med moderna CNC-verktygsmaskiner, förutom ovan nämnda självdiagnosfunktion och statusdisplay och andra "programvara" -larm, finns det också många "hårdvaru" larmindikatorer, som distribueras på strömförsörjningen, servoenheten och ingångs- / utgångsenheter. Indikationerna på dessa varningslampor kan bestämma orsaken till felet.
5. Ersättningsmetod för reservplåtar
Att använda reservkretskort för att ersätta moduler med misstänkta fel är ett snabbt och enkelt sätt att fastställa orsaken till fel. Det används ofta i funktionella moduler i CNC-system, såsom CRT-moduler, minnesmoduler och så vidare. Det bör noteras att innan reservkortet byts ut bör den relevanta kretsen kontrolleras för att undvika skador på det goda kortet på grund av en kortslutning. Samtidigt bör det kontrolleras om väljarens omkopplare och bygel på testkortet överensstämmer med den ursprungliga mallen. Vissa mallar bör också vara uppmärksamma på mallen. Justering av den övre potentiometern. När minneskortet har bytts ut bör minnet initieras enligt systemets krav, annars kan systemet fortfarande inte fungera normalt.
6. Utbytesmetod
I CNC-verktygsmaskiner finns det ofta moduler eller enheter med samma funktion. Genom att byta ut samma moduler eller enheter mot varandra och observera felöverföringssituationen kan felplatsen snabbt fastställas. Denna metod används ofta för felkontroll av servomatningsenheter, och den kan också användas för utbyte av samma moduler i CNC-system.
7. Slagverk
CNC-systemet består av olika kretskort, och varje kretskort har många lödfogar. Felaktig lödning eller dålig kontakt kan orsaka funktionsfel. När du använder en isolator för att försiktigt knacka på kretskortet, kontakten eller den elektriska komponenten med det misstänkta felet, om ett fel uppstår, kommer felet sannolikt att vara vid den trasiga delen.
8. Mätjämförelsemetod
För att underlätta detektion är modulen eller enheten utrustad med detekteringsterminaler. Med hjälp av multimetrar, oscilloskop och andra instrument och mätare kan nivån eller vågformen som detekteras av dessa terminaler jämföras med normalvärdet och värdet vid tidpunkten för underlåtenheten att analysera orsaken till felet och platsen för felet. På grund av CNC-verktygsverktygens fullständighet och komplexitet finns det många faktorer som orsakar fel. Ovanstående feldiagnosmetoder kräver ibland flera samtidiga applikationer för att genomföra en omfattande analys av felet och snabbt diagnostisera den felaktiga delen, för att eliminera felet. Samtidigt är vissa felfenomen elektriska, men orsaken är mekanisk; Omvänt är det också möjligt att felfenomenet är mekaniskt men orsaken är elektrisk; eller båda. Därför kan dess feldiagnos inte hänföras enbart till elektriska eller mekaniska aspekter, men måste integreras och övervägas på ett allsidigt sätt.
